Assma.ru

Ремонт и стройка
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Азотная установка для лазерной резки

Генераторы азота для лазерной сварки и резки

— Обеспечение концентрированного источника нагрева, при создании узких и глубоких швов и поддержания высоких темпов сварки

— Азот как защитный газ обеспечивает нужную температуру сварки и устраняет кислород и влагу из зоны сварного шва

Лазерная резка

Мощные высокопроизводительные станки для повторяющейся и высокоточной резки различных материалов.

Почему азот ?

Азот используется в качестве «вспомогательного» газа, чтобы оторвать и отделить расплавленный материал от места среза. Это чрезвычайно важно, что газообразный азот вытесняет кислород и предотвращает образование оксидного слоя; оставляя резкий и четкий, без заусенцев обрезанный край, который не требует дальнейшей обработки перед покраской или сваркой. Срезы, сделанные с использованием азота как вспомогательного газа будут иметь не значительный или вообще отсутствующий скос или конус.

Преимущества от использования Азота.

— Повышение производительности за счет увеличения скоростях резания

— Отсутствие оксидного слоя на обрезной кромке делает деталь подготовленной для сварки, окраски или для покрытия следующим слоем Край среза без заусенцев и изменения цвета материала

— Ровный срез без скосов и конусных искажений

— Азот под высоким давлением охлаждает металл и уменьшает зону термического влияния

Мощные лазеры работают при высоком давлении и потребляют большие объемы азота. Использование генератора азота позволяет устранить издержки, связанные с традиционными методами газоснабжения:

  • Нет расходов на аренду, доставку азота, нет рисков от постоянно увеличивающейся цены газа
  • Азот производится когда нужно, и в требуемых объемах
  • Газ доступен круглый год, что исключает простои станков
  • Не надо больше полагаться на внешних поставщиков
  • Отсутствует ручной труд, что увеличивает безопасность
  • Быстрый возврат инвестиций

Лучевая продувка

• Системы наведения лазерного луча продуваются азотом высокой чистоты для устранения загрязнений и примесей на пути лазера

• Примеси, такие как кислород и влага влияют на интенсивность лазера и форму луча

• Очень важно, чтобы оптический путь лазера был свободен от загрязнений, для обеспечения высокого качества результатов резки

Селективное лазерное спекание

• СЛС технология, используемая в 3D-печати

• Крошечные частицы пластика, керамики или стекла соединяются вместе под действием тепла от мощного лазера с образованием твердого, трехмерного объекта.

• Азот используется для создания инертной атмосферы при изготовлении камеры для предотвращения окисления, а также предотвращения возможного взрыва при обработке большого объема порошка

Основные плюсы лазерной резки металла:

  • Высочайшая точность резки;
  • Отсутствие деформации материалов, что позволяет применять лазерную резку для обработки мягких и хрупких материалов;
  • Отсутствие загрязнений на обрабатываемой детали;
  • Низкая себестоимость реза;
  • Ширина реза — до 0,1 мм (экономичное использование материала).
  • Программное обеспечение позволяет разрезать лист с минимальными потерями, что значительно снижает затраты материала. Такая резка более эффективна и экономически оправдана.

Помимо плюсов, технология лазерной резки имеет и свои ограничения. Лазерная резка возможна с материалами толщиной до 25 мм.

Для многих частных предпринимателей, небольших и средних производств при принятии решении о покупке оборудования для резки металла и выбора технологии резки, важным вопросом является стоимость. Установка лазерной резки требует значительных финансовых инвестиций.

Какой газ использовать для лазерной резки нержавейки?

Совершенно естественно, что когда выбор сделан, и производственник наконец становится счастливым обладателем новенького 1 – 5 киловаттного лазерного станка, он ожидает, что станок сразу начнет резать нужные детали с высочайшим качеством и «ураганной» скоростью. Жизнь показывает, что это не всегда так. Зачастую технологи забывают о важном расходном материале, требующемся для резки – о газе. Для получения отличных результатов по качеству и производительности резки требуется отработка технологии, выбор параметров резки и, в частности, выбор газа. Стандартной, уже сложившейся практикой является использование кислорода и азота в качестве вспомогательных газов, а иногда и просто сжатого воздуха.

Лазерная резка в кислороде

Лазерная резка в азоте

При резке некоторых металлов, таких как, например, нержавеющие и высоколегированные стали, требуется не допускать даже малейших окислений срезов — поэтому, в этих случаях в качестве газовой среды используются инертные газы, и, в первую очередь, азот. Также, азот используется тогда, когда срезы впоследствии будут подвергаться окраске, в том числе и порошковой — окисление срезов приводит к значительному ухудшению качества окраски.
При высоких требованиях к точности резки , азот может использоваться для обработки листов толщиной до 25 мм.
В противоположность кислороду, в котором не допускается наличие примесей в объеме более чем 0,002%, для лазерной резки может исполльзоваться азот с чистотой начиная с 99,5%. Азот и другие инертые газы не вызывают экзотермических реакций — поэтому, при такой резке нужен мощный лазер, а азот должен быть сжат до довольно высокого давления (обычно, порядка 35 бар).
При использовании азота, фокус лазера должен находиться ближе к обратной поверхности листа. В результате, разрез получается более широким, и в него подается больше сжатого азота. Как правило, используются сопла с диаметром 1,5 мм или больше

Специфика работы с азотом

Окрашенные поверхности
Резка лазером в кислороде окрашенных, например, цинковыми или железистыми красками поверхностей может приводить к образованию окалины и других дефектов, создающих трудности при последующей газовой сварке. Для устранения подобных дефектов может потребоваться дорогостоящая финальная обработка.
Резка в азоте позволяет изначально избегать их.

Гальванизированные поверхности
Обычно, не рекомендуется резать в кислороде оцинкованные и гальванически покрытые другими металлами поверхности, т.к., опять же, образуется окалина и, кроме того, срез может получиться неровным. Для резки листов с гальваническим покрытием значительно лучше подходит азот.

Алюминий
Для резки алюминия можно использовать как азот, так и кислород. Однако, кислород в данном случае не оказывает значительного влияния на скорость резки — из-за высокой (2072 о С) температуры плавления оксида алюминия. При этом, при разрыве оксидной пленки возможно образование неровностей среза. Иногда с этим борются путем резки под низким давлением, но она, в свою очередь, вызывает образование окалины.

В целом, справедливо следующее:
— кислород предпочтителен для резки чистого Al
— азот лучше использовать для резки сплавов.

Титан
Титан и титановые сплавы нельзя резать ни в кислороде, ни в азоте, т.к. эти газы адсорбируются поверхностью листа с образованием хрупкого, ломкого слоя. Для работы с титаном следует использовать высокоочищенный аргон или, иногда, гелий.

Читать еще:  Лазерная резка металла: технологии и принципы работы

Преимущества азота
• большая производительность за счет увеличения
скорости резки • чистые и точные срезы
• отсутствие перегрева из-за экзотермических реакций
• большая коррозионная стойкость
• меньшая цветопотеря
• отсутствие окалины

Оборудование для получения азота «Оксимат»

Применение современных азотных станций позволяет окончательно решить проблему низкого качества очистки газа. Генераторы азота «Оксимат» позволяют обеспечить высочайшую степень чистоты, достигающую 99,9999%. В состав азотной станции входит следующее оборудование:

  • компрессор;
  • генератор азота;
  • азотный ресивер;
  • осушитель и воздушный ресивер (применяются в станциях средней и высокой производительности).

Наряду с высокой чистотой азота, позволяющей применять газ для лазерной резки, оборудование «Оксимат» обладает рядом других достоинств. Выпускаемая техника отличается компактными габаритами, экономичностью, стабильностью характеристик и минимальной стоимостью технического обслуживания.

Для заказа азотных генераторов или станций «Оксимат» свяжитесь с офисом компании, заполнив форму «Направить запрос на оборудование». Наши сотрудники обстоятельно ответят на все вопросы и помогут определиться с техникой, подходящей для получения азота в объеме, достаточном для снабжения конкретной модели промышленного лазера.

Режущие газы

Свойства режущих газов в процессе резки весьма важны. Поэтому остановимся на вопросе их применения немного подробнее.

Газ, который подаётся в зону лазерной резки выполняет в основном «транспортную» функцию — удаление расплавленного металла за пределы листа. Но свойства газа, который работает в условиях высоких температур, оказывает влияние на несколько параметров резки. Поэтому на практике газы используются разные:

1. Воздух

Специальный воздушный компрессор подаёт в лазерную магистраль этот незатейливый газ. Газ сам по себе недорогой, поскольку мы в нём живём и его вокруг нас много).

Воздушный компрессор

Воздушные фильтры

Однако не всё так просто. Воздух должен быть предварительно сжат и очищен. Для создания запаса воздуха высокого давления требуется весьма дорогостоящее оборудование, к тому же нуждающееся в постоянном обслуживании.

При этом, в смысле качества лазерной резки, воздух не имеет преимуществ перед другими газами.

Наиболее разумным с точки зрения экономической целесообразности является резка воздухом металлов небольшой толщины. Обычно для металлов это 1-1,5 мм.

Для такой резки достаточно компрессора с производительностью до 10 атмосфер. Такие компрессоры относительно недороги. Также не забываем про небольшой отряд фильтров, которые предотвращают попадание в наш воздух конденсата и паров масла.

Воздухом можно резать черный металл, нержавейку, алюминий и т.д.

Следует иметь ввиду, что резка кислородом окисляет кромку режущего металла и весьма сильно перегревает металл в зоне резки.

2. Кислород

Наиболее часто используемый газ. Покупается в основном в баллонах по 40 или 70 литров.

Разумно покупать кислород в виде моноблоков по 12 – 16 баллонов. Давление в баллоне около 15 атмосфер. Этого достаточно, чтобы резать весь спектр толщин металлов, которые на сегодняшний день лазеры способны резать вообще.

Если опустить некоторые нюансы, использование кислорода в баллонах можно считать вполне удобным и экономически наиболее разумным.

Однако у кислорода есть очень серьёзный недостаток. Им можно резать только черный металл. Для того чтобы правильно резать цветной металл – переходим в п.3.

На рисунке — Кислородный моноблок из 12 баллонов

3. Азот

С использованием этого газа обычно режут все цветные металлы в любом диапазоне толщин.

Для качественной резки газ должен быть высокой степени очистки. Поэтому этот газ весьма дорог.

Азот не окисляет кромку в зоне резки, как это делает кислород или воздух.

По этой причине черные металлы тоже иногда режут азотом. Это дорого, но в результате даёт очень чистый срез, без окислов. Это имеет смысл если, мы понимаем, что срез нам действительно нужен чистый. Например, вырезанная деталь дальше будет привариваться этой кромкой к другой детали. Или к детали предъявляются высокие требования для дальнейшей покраски порошковым способом.

Среди положительных качеств азота является также его способность охлаждать режущую кромку. Это в свою очередь уменьшает нежелательные термические воздействия на зону резки и препятствует деформации металла от воздействия высоких температур.

Азот так же как и кислород можно использовать в виде моноблоков, но разумнее применять большие сосуды – бочки объёмом до 500 л и внутренним давлением 15-16 атм. Азот в таких бочках находится в жидком виде.

Азотный моноблок

Азотная бочка 500 л

4. Аргон

Специфический газ, который используют для резки титана. Именно резка этим газом не изменяет свойства титана.

На этом мы заканчиваем краткую экскурсию по основным понятиям технологии лазерной резки металлов. В следующих статьях мы познакомим вас с режимами резки, устройством оборудования и прочими интересными штучками) Оставайтесь с нами.

Изделия

Высокая точность реза, способность обрабатывать заготовки практически из любых материалов, хорошая адаптация для работы на станках с программным обеспечением позволяют использовать лазерную технологию для изделий с высокими дизайнерскими требованиями. Особенно широкое применение этот способ производства представлен в рекламном бизнесе. С помощью станков лазерной резки и гравировки производится изготовление вывесок, табличек, рекламных щитов, витрин и другой подобной продукции.

Использование луча заданной мощности на станках лазерной резки и гравировки делает возможным выполнять информационное изображение с высокой степенью разрешения. Дополнительной обработки не требуется, изображение не тускнеет на протяжении всего срока эксплуатации.

Точность, четкость и неограниченный срок годности лазерной гравировки используют в декорировании таких предметов как именных часов, предметов интерьера, печатей и штампов и других.

Для идентификации и классификации изделий применяется лазерная маркировка. Ее отличает высокая читабельность даже при мелких шрифтах. Лазерная маркировка не смывается, не деформируется. Принцип работы лазерных маркираторов аналогичен с работой граверов — снимается слой нужной глубины и ширины и формируется требуемое изображение.

Применение технических газов при лазерной резке металлов

Кислород

Позволяет добиться высокой производительности при резке конструкционных (низкоуглеродистых) и низколегированных сталей.

Высоколегированные и нержавеющие стали, как правило, режут с использованием азота в качестве технологического газа, так как, в отличие от кислорода, он не реагирует с кромкой разрезаемого металла и не образует на ней оксидный слой. Азот так же чаще используется для лазерной резки деталей, которые в дальнейшем подвергаются порошковой окраске. Оксидная пленка на кромке реза снижает адгезию (прилипание) краски и может вызвать проблемы с коррозией в будущем. Кроме того, азот всегда используется для продувки оптического тракта между резами.

Читать еще:  Делаем ретро-игру из 80-х или как готовить макеты для лазерной резки

Аргон

Аргон может применяться в качестве плазмообразователя в плазматронах, и используется при резке различных по структуре материалов.

Типовые решения при газификации лазерного станка

Как правило, типовой лазерный станок средней производительности имеет следующие точки подключения:

Газ

Назначение

Рабочее давление

Пиковый расход

Продувка оптического тракта

Резка нержавеющей стали

Резка низколегированной стали

Данная таблица носит ознакомительный характер. Параметры конкретного станка могут отличаться от значений, приведенных в таблице.

Основной принцип лазерной резки

Лазерный луч (так называемый лазер) – это когерентное монохроматическое вынужденное излучение узкой направленности, инициатором которого в активной среде выступает внешний энергетический фактор (электрический, оптический, химический и т. д.). В основе этого физического явления лежит способность веществ излучать волны определенной длины.

Фотонное излучение происходит в момент столкновения атома с другим когерентным (идентичным) фотоном, который не поглощается в процессе. Фотоны, которые при этом становятся «лишними», и образуют лазерный луч.

Принцип лазерной резки заключается в том, что излучение оказывает тепловое воздействие на обрабатываемые материалы. В процессе обработки происходит нагревание металла до температуры плавления, а затем до температуры кипения, достигнув которой материал начинает испаряться. В связи с высокой энергозатратностью, такая обработка подходит для металлов небольшой толщины.

Работа с относительно толстыми листами выполняется при температуре плавления. Для облегчения процесса применяют подаваемый в зону обработки газ. Чаще всего пользуются азотом, гелием, аргоном, кислородом или воздухом. Задача газа заключается в удалении из области резки расплавленного материала и продуктов сгорания, поддержании горения металла и охлаждении прилегающих зон. Самым эффективным газом, используемым в процессе обработки, является кислород, позволяющий повысить скорость и глубину реза.

Благодаря высокой концентрации энергии лазерный луч проникает в материал обрабатываемой детали. За счет его воздействия в зоне резки происходит расплавление, испарение, воспламенение или другие процессы, меняющие структуру металла и вызывающие его исчезновение.

Лазерная резка схожа с обычной механической, но вместо режущего инструмента используется луч лазера, а также нет отходов, которые при механической обработке представляют собой металлическую стружку, а при работе с лазером они просто испаряются.

Срез металла при лазерной обработке очень тонкий, к тому же сама область реза очень мала (включая минимальную деформацию и температурную нагрузку на прилегающие зоны). Благодаря этим особенностям резка лазером является наиболее высококачественным способом обработки металлов. К тому же принцип лазерной резки позволяет использовать ее в работе практически с любыми материалами, независимо от конструкционных особенностей, формы и размера (включая бумагу, резину, полиэтилен и др., которые в силу мягкости или малой толщины не могут быть обработаны фрезой).

Прежде чем перейти к описанию принципа лазерной резки, поговорим об установках для работы с лазером, состоящих из трех основных частей:

  • Рабочей (активной) среды, создающей лазерное излучение.
  • Источника энергии (системы накачки), благодаря которому возникает электромагнитное излучение.
  • Оптического резонатора, представляющего собой систему зеркал, которые усиливают излучение.

Возникновение лазерного луча можно описать следующим образом – за счет источника энергии активная среда (к примеру, рубиновый кристалл) из внешней среды получает фотоны, имеющие определенной энергию. Проникая в активную среду, фотоны вырывают из ее атомов аналогичные частицы, однако сами в процессе не поглощаются.

Активная среда дополнительно насыщается за счет действия оптического резонатора (например, двух параллельно расположенных зеркал), благодаря чему имеющие одинаковую энергию фотоны многократно сталкиваются с атомами, тем самым порождая новые фотоны. Одно из зеркал оптического резонатора делают полупрозрачным, позволяющим пропускать фотоны в направлении оптической оси (в виде узконаправленного луча).

Лазерная резка металлов обладает следующими преимуществами:

  • Поскольку режущий элемент не вступает в механический контакт с разрезаемой поверхностью, возможно обрабатывать легкодеформируемые или хрупкие материалы.
  • Принцип лазерной резки позволяет работать с металлами, имеющими различную толщину. У стальных заготовок она может варьироваться от 0,2 до 30 мм, у алюминиевых сплавов – от 0,2 до 20 мм, у медных и латунных деталей – от 0,2 до 15 мм.
  • Лазерная резка отличается высокой скоростью.
  • Этот способ позволяет работать с заготовками, имеющими любую конфигурацию.
  • Благодаря лазерной резке детали имеют чистые кромки, а отходы практически отсутствуют.
  • Резка отличается высокой точностью – до 0,1 мм.
  • Плотная раскладка заготовок на листе обеспечивает более экономичный расход листового металла.

Этот способ обработки имеет и определенные недостатки, в первую очередь речь идет о высоком потреблении энергии, а также об использовании дорогостоящего оборудования.

Технологии

Немного истории создания установок лазерной резки

Первый лазер создал Теодором Майманом в 1960 в лаборатории Хьюза. Где впервые методом оптической накачки активной среды (рубина) было получено вынужденное оптическое излучение – лазерное излучение. Первые технологические лазеры создавались в СССР и внедрены в промышленность на советских заводах. Лазер — квантовый прибор, генерирующий когерентное, монохроматическое, электромагнитное излучение оптического диапазона длин волн. LASER – это аббревиатура: LIGHT AMPLFICATION BY STIMULATED EMISSION OF RADIATION – Усиление Света посредствам Вынужденного Излучения.

Преимущества лазерной обработки:

  • незначительная зона термического воздействия
  • с химической точки зрения процесс является чистым
  • незначительная последующая механическая обработка
  • безконтактность процесса
  • легкость автоматизации
  • высокая производительность


Типы источников

Широкое практическое применение получили следующие виды источников: твердотельные, газовые, полупроводниковые.

    Твердотельный – квантовый генератор, в котором активной средой является твердое вещество — кристалл. Наиболее распространены лазеры на рубине, стекле с неодимом и гранатах с неодимом. Накачка производится посредствам излучения. Кристаллы выполняют в форме стержней с зеркальным покрытием. Источниками накачки могут быть: ксеноновые лампы, криптоновые лампы, галогенные лампы, ртутные лампы высокого давления.

Газовые лазеры (CO2 лазеры) – квантовый генератор, в котором активное вещество газ. Среду накачивают высоковольтными, электрическими разрядами: электроны соударяясь с атомами газа, переводят их на следующие энергетические уровни.

Полупроводниковые лазеры — излучающие переходы совершаются в полупроводниковом материале парой широких энергетических зон. Накачка осуществляется инжекцией через гетеропереход, а также электронным пучком. Работают в импульсном и непрерывном режимах.

На сегодня, в машиностроении, твердотельные лазерные установки одержали сокрушительную победу над СO2- лазерами благодаря развитию оптоволоконных лазеров. Простота технологии производства и эксплуатации волоконного источника позволила удешевить технологию производства автоматизированных лазерных установок портального типа. Что сделало их самыми востребованным видом оборудования, если речь заходит о раскрое листового металла.

Волоконные лазеры. Относятся к твердотельным и являются, по сути, их логическим продолжением. Активной средой служит кристалл иттербия, Yb, длиной несколько десятков метров, диаметром 6-8мкм. Сердцевина обернута кварцевой оболочкой (шириной 400-600мкм). Сердцевину, то есть кристалл иттербия накачивают излучением от диодов. Излучение направляют прямо в кварцевую оболочку по всей длине. Оптоволоконные лазеры обладают весьма высокой эффективностью (до 80%) преобразования оптического в лазерное излучение.

В атомах иттербия происходят физические процессы, которые приводят к возникновению лазерного излучения. На концах волокна, на сердцевине делают два дифракционных зеркала в форме набора насечек, которые служат резонатором. В итоге, на выходе получаем идеальный, одномодовый пучок, с равномерным распределением мощности, что делает возможным сфокусировать пятно меньшего размера и получить большую, по сравнению с обычными твердотельными лазерами – глубину резкости.

В оптоволоконном лазере отсутствуют дефекты которые мешали получению максимальной эффективности твердотельных систем:

— отсутствует термолинза в кристалле

— искажение волнового фронта из-за дефектов в кристалле

— девиация пучка со временем

Излучение до выхода из устройства не соприкасается с окружающей средой, это обуславливает его надежность, высокую устойчивость к внешним механическим и климатическим воздействиям. Оптоволоконный генератор проще в изготовлении, у него значительный ресурс работы и он практически не нуждается в обслуживании при эксплуатации. Также легко управляется по мощности, при этом время включения и выключения до полной мощности составляет десятки микросекунд.

Сравнение эффективности резания металлов оптоволоконными и CO2-лазерами

Крайне актуальная тема для потенциальных заказчиков, а также, для тех, кто задумывается сменить СO2 лазерную установку на оптоволоконную.

  • Транспортировка лазерного луча от резонатора к режущей головки идет по оптоволоконному кабелю, в результате чего не происходит потеря энергии
  • Длина волны в инфракрасном диапазоне -1,07 мкм (СO2-10,6 мкм) позволяет уменьшить ширину реза, а соответственно, и точность резки
  • В отличии от CO2-лазеров оптоволоконные лазеры не боятся вибрации и не требуют постоянной юстировки зеркал

Сравнение скоростей на примере резки конкретных сталей

Конструкционная сталь

Зависимость скорости резания конструкционной стали от ее толщины

Заготовка: специальная лазерная конструкционная сталь

Режущий газ: кислород О2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR — 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Выводы:

  • При толщине до 2мм скорость резания оптоволоконных лазеров быстрее
  • При толщине от 2 до 5мм скорости СО2-лазера и оптоволоконного лазера одинаковые, но мощность оптоволоконного (1000 Вт) в три раза меньше

Нержавеющая сталь

Зависимость скорости резания нержавеющей стали от ее толщины

Заготовка: нержавеющая сталь

Режущий газ: азот N2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR – 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Выводы:

  • При толщине 1-5мм у оптоволоконного лазера 1000 Вт и СО2-лазера 3000 Вт графики практически совпадают
  • Но на всем диапазоне толщины от 1-10мм вне конкуренции скорость резания оптоволоконного лазера 4000 Вт

Алюминий

Зависимость скорости резания сплава алюминия ALMg3 от его толщины

Заготовка: сплав алюминия ALMg3

Режущий газ: азот N2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR – 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Применяемый газ при лазерной резке

    Кислородная лазерная резка – применяется для резки конструкционных углеродистых сталей (черная сталь). Для нее характерна высокая скорость резки, так как к процессу лазерного нагрева подключается химическая реакция окисления с выделением тепла. Это увеличивает скорость расплавления металла и позволяет вести обработку на высоких скоростях.

  • Резка инертными газами – при резке легированных сталей, алюминия, латуни, меди, никеля и его сплавов – применяют азот. Титан вступает в химическую реакцию с азотом, образуя хрупкий и ломкий нитрид, поэтому при резке титана используют аргон. При резке азотом (аргоном) скорость процесса меньше, так как нет дополнительного источника тепла и требуется больше времени для нагрева металла до расплавления. Также для удаления продуктов расплава из зоны резания, во избежание получения грата необходимо вести резку при более высоком давлении.
  • Резка кислородом легированных сталей затруднена тем, что легирующие элементы образуют с кислородом тугоплавкие оксиды, которые значительно затрудняют процесс лазерной резки.

    Оптоволоконные станки лазерной резки металла

    Оптоволоконный станок лазерной резки с манипулятором (робот) TST-LF1800 предназначен для фигурной резки металлических конструкций сложной объемной конфигурации. Хорошо подходит для резки нестандартных изделий. Шестиосевая подача позволяет резать любые поверхности под любым углом.

    Станок лазерной резки металла TST-1390-LF500 это компактный, точный и эффективный станок лазерной резки. Станок позволяет быстро и эффективно обрабатывать листы металла размером 1300х900мм или меньше. В результате резки получается чистый край, не требующий дальнейшей обработки, нагрев изделий минимален и происходит в ограниченной зоне, ширина реза очень мала, что позволяет вырезать сложные контуры и экономить материал.

    Станок лазерной резки металла TST-1530-FW300-500Е это экономичный современный станок лазерной резки с оптоволоконным лазерным излучателем и электронной системой управления (ЧПУ).
    Станок может быть оборудован комплектующими разного уровня качества, что влияет на цену.

    Станок прецизионной лазерной резки металла TST-FX6060 представляет собой компактный моноблок, в котором объединены прецизионный стол с приводами, лазерный излучатель и система управления и питания. Небольшие размеры позволяют использовать станок в небольших производствах и лабораториях для точной резки металлических изделий различного назначения. Необслуживаемый оптоволоконный излучатель имеет длительный срок службы и минимум расходных материалов.

    Пуско-наладка и курс обучения персонала входит в стоимость оборудования.

    Преимущества и недостатки

    • высокое качество обработанной поверхности;
    • экономия материала;
    • способность работы с хрупкими материалами и тонкими заготовками;
    • возможность получения деталей сложной конфигурации.

    Среди минусов: высокая стоимость оборудования и расходных материалов.

    Лазерная резка стали и цветных металлов пользуется большим рыночным спросом. Способность быстро выдавать чистовые детали нестандартной формы привлекает в профильные предприятия заказчиков малых партий разнообразных изделий. Лазерные технологии активно используются в декоративном творчестве при изготовлении дизайнерских украшений и оригинальных сувениров.

    Решение о применении лазерной обработки должно приниматься с учетом расчета окупаемости оборудования и величине эксплуатационных расходов. В настоящее время такие установки могут себе позволить, в основном, крупные предприятия с большим производственным циклом. С развитием технологии будут снижаться стоимость станков и количество потребляемой энергии, поэтому в будущем лазерные аппараты вытеснят своих конкурентов из сферы резки любых материалов.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector