Проверка сварных швов керосином и мелом

Стилоскопирование — простейший вид качественного спектрального анализа на наличие легирующих элементов в различных металлах и сплавах. Ему обязательно подвергают все нагревающиеся элементы котлов и трубопроводов, изготовленных из легированной стали, а также наплавленный металл сварных швов для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов.

Стилоскопирование сварных швов проводится, как проверка визуального качества по фото. Для проведения испытаний и изучения полученных спектров используется специальный прибор – стилоскоп. От мощности данного оборудования зависят пределы возможностей стилоскопирования. Анализ на стилоскопе сопровождается минимальными повреждениями исследуемого образца, что позволяет проверять готовые детали и сварные соединения.

Стилоскопирование сварных швов

Объем контроля стилоскопированием

При проведении всех видов сварки с использованием легированных присадочных материалов металл полученного шва подвергается стилоскопированию. Методика применима до проведения термической обработки элементов конструкции, деталей.

Стилоскопирование относится к обязательным методам визуального контроля сварочных соединений, а нормативы контроля устанавливаются в зависимости от производства.

Данная методика контроля качества эффективно применяется для:

• Контроля на наличие легирующих элементов (кроме марганцовистой и кремнемарганцовистой) в сплавах и металле для труб любого типоразмера, литых деталей, шпилек арматур, паропроводных и пароперепускных труб теплового оборудования, переходов, отводов, тройников и др.
• проверки соответствия материала свариваемых элементов;
• проведения анализа металлических деталей энергетических установок;
• анализа тонкой проволоки, ленты, образцов малой массы из легкоплавких сплавов;
• определения химического состава материалов крупногабаритных объектов, их сварных соединений;
• определения в сварных швах малого содержания трудновозбудимого элемента (углерода от 0,1%, кремния от 0,1%, серы от 0,2%)
• контроля сварных швов деталей и частей конструкций, которые работают под давлением;
• качественного контроля чистоты различных марок сплавов сталей;
• контроля металла коррозиестойкой наплавки;
• определения наличия хрома, молибдена.

Области реализации данной методики

На производстве должны контролироваться стилоскопированием:

1. Каждый сварной шов через каждые 2 м;
2. все дефекты сварных швов после устранения;
3. все места исправления сварного шва или повторного сварочного соединения;
4. наплавка металла не менее чем в одной точке;
5. предусмотренные положения ГОСТ 1435-99.

Стилоскопирование для контроля качества металлов и сварных соединений может использоваться:

1. На складах машиностроительных заводов при контроле материалов;
2. на шихтовых дворах при контроле качества;
3. на пунктах сортировки металлического лома;
4. в лабораториях литейных цехов;
5. в нефтяном и химическом аппаратостроении;
6. в газовой промышленности.

Рамки применения данного метода контроля значительно расширяются за счет возможности его использовать не только в условиях спектральной лаборатории (стационарный стилоскоп), но и в полевых условиях.

Назначение и сущность контроля швов на герметичность

Во многих случаях, к сварным швам предъявляются требования по непроницаемости, т.е. соединения должны быть герметичны. Герметичность — это способность сварного шва не пропускать через себя жидкие и газообразные вещества.

Контроль на непроницаемость — это один из видов неразрушающего контроля сварных швов, сущность которого заключается в измерении или оценке утечки рабочей жидкости или газа, проходящего через сквозные дефекты и в сравнении величины этой утечки с допустимым значением, согласно техническим условиям.

Проверку на герметичность в обязательном порядке проходят сварные ёмкости для жидкостей, трубопроводы, гидродомкраты, котлы и другие конструкции, к которым предъявляются требования к герметичности.

Перед контролем, поверхности проверяемых швов необходимо очистить, обезжирить и удалить жидкости из сварочных дефектов. Для очистки и обезжиривания поверхностей рекомендуют применять растворы щелочей и органические растворители, такие как бензин, ацетон и др.

Гидравлическое испытание сварного шва

Проводится при помощи воды, которая подается под давлением в 1,5-2 раза превышающее рабочее давление сосуда. В течение 10-15 минут проверяется герметичность швов: запотевание, увлажнение и т.д.

Пневматическое испытание шва

Самый экологический способ. Такой дефект как свищ сварного шва может образоваться в процессе эксплуатации, в местах, где происходит критическое напряжение в структуре металла, или же из-за точечной коррозии, а также при некачественном сварном соединении. Проверка пневматикой или вакуумом. На одну сторону шва наносят мыльный раствор, на противоположную крепят камеру вакуумирования. При наличии трещины воздух поступает в камеру, а место течи определяется по пузырькам. К недостаткам можно отнести небольшую производительность и техническую нерентабельность при проверке больших емкостей.

Пневматическое испытание шва

Проверка сварных швов керосином

Как проверить сварной шов на герметичность керосином? Это вещество выбрано не случайно: оно обладает высокой текучестью, больше чем у воды в несколько раз. Кроме того, проверка сварных швов керосином позволяет определить микроскопические трещины и свищи в домашних условиях, без сложных приспособлений. Проводится он следующим образом: на проверяемую поверхность наносят меловую пленку, которая должна послужить индикатором, а на обратную сторону заливают керосин.

Проверка герметичности керосином

Проверка шва аммиаком

Такой тип проверки также основывается на показаниях индикаторов. Проводится он при помощи сжатого воздуха, в который добавлен раствор аммиака. С противоположной стороны накладывается бумага или чисты медицинский бинт. Веществом–индикатором является фенолфталеин, которым пропитывают материал или 5 % нитрат ртути. При соприкосновении аммиака и индикатором происходит реакция, образующая фиолетовый цвет.

Испытание сварного соединения течеискателем

Самый сложный метод из всех существующих, но его использование позволяет не только определить место протечки, а еще и расчетный путем установить его размер. В качестве рабочей среды могут выступать 3 вещества:

• галоидный газ (фреон-12);
• двуокись углерода;
• четыреххлористый углерод;
• гелий.

1. Используется установка течеискателя с установленным в нем платиновом разогретом щупе и регистратором миллиамперметром. Проводится следующим образом: погруженный испытываемый сосуд в емкость подвергается двойному давлению. Во внутрь подается рабочий газ, а с наружной стороны наоборот — газ отсасывается в спец. приемник с платиновым щупом. При появлении ионов газа происходит реакция с ионами, находящимися на щупе, что фиксируется амперметром.
2. Поэтому же принципу работы основан и второй способ, с гелием. Только при попадании в вакуумную среду, ионы гелия, попадая на коллектор ионов, создают электрический разряд. В обоих случаях подсчитывают размеры трещины с помощью миллиамперметра.
3. В случае с проверкой углекислотным газом, расчет ведется по принципу изменения теплопередачи между нагретыми платиновыми проволоками до 100 ºС и попавшими в камеру молекулами СО Чувствительная проволока увеличивает сопротивление, что приводит к разбалансировке и отклонению измерительного прибора.

Заключение

Проверка сварных соединений зависит от формы и размера изделия. Условно можно подразделить способы на 2 вида:

• доступности обеих сторон;
• одностороння доступность.

Кроме того некоторые доступные методы объясняют, как проверить сварочный шов на герметичность в домашних условиях, без трудоемких затрат и специфических приборов, например, такой как проверка сварочного шва на герметичность керосином.

В продажу изделия поступают в проверенном состоянии, а для безопасной эксплуатации составлен на каждый тип изделия свой график осмотра и проверки максимально удобным владельцу методом.

Капиллярный метод

Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.

Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.

Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.

В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.

Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.

Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.

Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.

Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.

Законодательная база Российской Федерации

Бесплатная горячая линия юридической помощи

• Энциклопедия ипотеки
• Кодексы
• Законы
• Формы документов
• Бесплатная консультация
• Правовая энциклопедия
• Новости
• О проекте

Бесплатная консультация

Навигация

Федеральное законодательство

• Конституция
• Кодексы
• Законы

Действия

• Главная
• «ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА ВЕРТИКАЛЬНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СТАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ДЛЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ. ПБ 03-381-00» (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 27.09.2000 N 55) (ред. от 21.11.2002)

7.4. Контроль герметичности

7.4.1. Контролю на герметичность подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона или плавающей крыши.

7.4.2. Контроль герметичности сварных швов с использованием пробы «мел-керосин» следует производить путем обильного смачивания швов керосином. На противоположной стороне сварного шва, предварительно покрытой водной суспензией мела или каолина, не должно появляться пятен. Продолжительность контроля капиллярным методом зависит от толщины металла, типа сварного шва и температуры испытания. Заключение о наличии в сварном соединении сквозных дефектов делается не ранее 1 ч после нанесения на шов индикатора сквозных и поверхностных дефектов.

7.4.3. При вакуумном способе контроля герметичности сварных швов вакуумкамеры должны создавать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 250 мм вод.ст. Перепад давления должен проверяться вакумметром. Неплотность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе.

7.4.4. Допускается не производить контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки толщиной 12 мм и более.

7.4.5. Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных швов приварки усиливающих листовых накладок люков и патрубков на стенке резервуаров. Контроль производится путем создания избыточного воздушного давления от 400 до 4000 мм вод.ст. в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. При этом на сварные швы, как внутри, так и снаружи резервуара, должна быть нанесена мыльная пленка, пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, позволяющего обнаружить утечки. После проведения испытаний контрольное отверстие должно быть заполнено ингибитором коррозии.

7.4.6. Контроль герметичности сварных соединений настила крыш резервуаров рекомендуется проводить в процессе гидравлических и пневматических испытаний за счет создания избыточного давления воздуха внутри резервуара до 150-200 мм вод.ст.

Радиационная

Радиационная дефектоскопия по своему принципу напоминает рентгеновское обследование. Выделившиеся в процессе ядерной реакции гамма-лучи обладают высокой проникающей способностью. Проходя через материал, излучение попадает на фотопластинку. После ее проявления под микроскопом можно исследовать картину распределения дефекта в металле.

Интересующий вопрос о вредности гамма-излучения остается актуальным. Несмотря на предусмотренные средства защиты, организм человека получает повышенную долю облучения. Если добавить дороговизну оборудования, станет ясно, что данный способ не является приоритетным.

Метод «обратного тока» («накопления»)

Применяется для контроля цельных (запаянных, сваренных), неразмыкаемых объектов. Метод — двухэтапный: 1) выдержка исследуемого объекта в камере с избыточным давлением гелия (около 3 бар) 2) объект вентилируется и помещается в камеру, вакууммируемую течеискателем (как правило, до 1 х 10-2 мбар). Достоинства: относительно высокая чувствительность, подходит для тестирования герметичных (опрессованных) изделий. Недостатки: предназначен, в основном, для маленьких изделий, этап в гелиевой камере занимает продолжительное время, нельзя обнаружить большие течи.

Пневматические испытания на прочность и герметичность регулируются «Правилами проведения пневматических испытаний изделий на прочность и герметичность» РД 26-12-29-88, а также ГОСТ 12.3.002-80, ГОСТ 16504, ГОСТ 24054-80 и другими нормативными документами.

Общие требования к проведению испытаний

Пневматические испытания проводятся для:

• проверки герметичности трубопроводов и сосудов, работающих под давлением с целью определения мест негерметичности перед сдачей объекта в эксплуатацию;
• проверки прочности трубопроводов и сосудов, работающих под давлением в случаях, когда проведение гидравлических испытаний невозможно или нерационально.

Для пневматических испытаний на прочность, чаще всего используется сжатый воздух, при давлениях до 6,3 МПа. При испытаниях на герметичность, могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется трубопровод. Однако на объектах со взрывоопасной рабочей средой, особенно после проведения ремонтных работ на газопроводах и нефтепроводах, обязательно использование инертных газов, таких как азот.

Обнаружение негерметичности при пневматических испытаниях проводимых после монтажа изделий, осуществляется следующими методами:

• манометрическим – путем регистрации изменений давления нагнетаемого газа за определенный промежуток времени с учетом динамики его температуры;
• перетечкой газа в смежную с испытываемой полость трубопровода;
• пузырьковым – путем регистрации пузырьков газа из сосуда, помещенного в воду;
• обмыливание – регистрация пузырьков мыльного раствора;
• акустического течеискания – регистрация ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через негерметичные швы.

Испытательное давление

Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность для трубопроводов и сосудов, работающих под избыточным давлением, должна быть равной рабочему давлению эксплуатации, но не выше расчетного.

Для изделий с расчетным давлением до 10 МПа, допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний, при этом испытательное давление не должно превышать 10% от расчетного.

Требования к безопасности

Перед проведением пневматических испытаний на герметичность, требуется обязательное соблюдение ряда условий:

• предварительно проведенные испытания на прочность;
• участок вокруг испытуемого объекта должен быть огражден, также должны быть вывешены предупреждающие таблички;
• испытуемый объект, должен быть тщательно закреплен посредством утяжелителей;
• на испытуемом объекте, который находится под избыточным давланием, запрещается обстукивание, устранение мест негерметичности и других неисправностей, подсоединение и отсоединение трубопроводов и пр.

Проведение испытаний на прочность

При проведении испытаний на прочность, давление в трубопроводе (сосуде) должно повышаться постепенно. Перед проведением периодических осмотров испытуемого объекта, набор давления должен прекращаться. Компрессорная установка должна быть выключена, установлена блокировка включения. Такой порядок допускается при наборе давления до 60% от испытательного.

Дальнейшее повышение давления до достижения испытательного следует выполнять с обязательными остановками:

• для объектов с испытательным давлением менее 12,5 МПа – при достижении 80% и 90% испытательного давления;
• для объектов с испытательным давлением от 12,5 МПа до 50,0 МПа – при достижении 60%, 80%, 90% и 95% испытательного давления;

Длительность остановок – не менее 3 минут, при этом запрещен доступ людей к объекту, выход из укрытия и пр. действия.

Испытательное давление на прочность должно выдерживаться в течение периода времени, предусмотренного программой испытаний. После чего, давление снижается до расчетного, при котором проводятся испытания на герметичность.

Проведение испытаний на герметичность

Пневматические испытания на герметичность, выполняется на трубопроводах (сосудах) которые прошли предварительные гидравлические или пневматические испытания на прочность. Также как при проведении испытаний на прочность, давление газа в изделии следует поднимать постепенно с остановками и осмотрами вплоть до достижения испытательного давления.

Остановки и осмотры рекомендуется производить по достижении ступеней давлений, приведенных ранее. На время осмотра подъем давления должен прекращаться. При этом испытательное давление в трубопроводе (сосуде) должно сохраняться на время оценки герметичности объекта.

В случае обнаружения мест негерметичности, перед началом их устранения, избыточное давление в трубопроводе (сосуде) должно сбрасываться до нуля.

Требования к испытательному оборудованию и контрольным приборам

Основными приборами при проведении пневматических испытаний, являются приборы контроля давления (манометры) и температуры сжатого газа (термометры). Все приборы должны соответствовать требованиям по классу точности, а также проходить периодическую поверку в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002-86. Верхние пределы манометров, должны соответствовать величине испытательных давлений.

Используемые в процессе испытаний предохранительные клапаны, должны быть отрегулированы на давление полного открывания в соответствии с действующими правилами и опломбированы.

Компрессорная станция, используемая при проведении пневматических испытаний, должна иметь дистанционный пульт управления с аварийной кнопкой отключения. Также рукава или трубопроводы высокого давления, подключаемые от компрессора к испытуемому объекту, должны иметь паспорта на их предварительное испытание на прочность и герметичность заводом производителем. Давление испытания трубопроводов станции, должно превышать рабочее давление компрессора на величину не менее 20%.

«Правила проведения пневматических испытаний изделий на прочность и герметичность» РД 26-12-29-88.

Ультразвуковой контроль сварных швов

Проверку качества сварных швов можно проводить с помощью ультразвука. В основе этого метода лежит свойство звуковой волны отражаться по-разному от ровной и деформированной поверхности. Раковины, сколы и другие дефекты имеют свои акустические особенности, которые фиксируются с помощью специального оборудования.

Для экспертизы качества шва на него воздействуют ультразвуком. Если имеют место пустоты, раковины, трещины, звуковая волна от поверхности отражается под другим углом, что фиксирует чувствительная аппаратура. С помощью данного метода можно определить и виды дефектов, так как при каждом из них звуковая волна отражается по-своему.

Ультразвуковой метод востребован, так как он достаточно простой, эффективный и недорогой. Для его применения не нужно сложное, дорогостоящее оборудование, не нужно учитывать физико-химические свойства материалов. К недостаткам ультразвукового метода относят то, что проверку может проводить специалист, имеющий специальную подготовку. Сварщик самостоятельно контрольную операцию выполнить не может, так как для этого нужны специальные знания и навыки.

Описание капиллярного метода контроля

Метод основан на физическом явлении, о котором нам всем известно еще со школьной скамьи – капиллярном эффекте. Заключается в самопроизвольном проникновении пенетранта (в основном – жидкости) в тонкие каналы и полости, которыми выступают различные дефекты сварного соединения. После того, как пенетрант заполняет несплошности в контролируемом материале, его излишки удаляют с поверхности и наносят проявитель. Пенентрант вследствие диффузии или того же капиллярного эффекта смешивается с проявителем и проникает на поверхность, где становится возможным его визуальное наблюдение.

Капиллярный метод контроля производится согласно ГОСТ 18442-80 и относится к неразрушающим методам контроля качества выполнения сварочных работ. Дефектоскопические составы разнообразны, они могут включать в себя компоненты в различных агрегатных состояниях и по разному взаимодействовать между собой. В вышеупомянутом ГОСТе мы можем ознакомиться с огромным количеством различных составов, а также с методиками их применения. Мы же рассмотрим один из самых доступных методов контроля качества сварочных работ – с применением керосина и мела.

Физический контроль сварочных швов

Среди множества методов контроля качества сварных швов отдельное место занимают физические, среди которых:

1. Радиационный метод контроля. Он включает в себя рентгено-и гаммо-графический метод, основан на способности рентгеновских лучей проходить сквозь непрозрачные предметы. В таком случае дефекты, которые чаще всего бывают пустотами, на рентгеновском снимке выглядят в виде пятен или полос. Гамма-излучение действует по такой же системе, но имеет более низкую чувствительность. Бракуется изделие при выявлении следующих дефектов: шлаковые включения единичные и цепочкой, а также поры.
2. Ультразвуковой метод. Основан на возможности ультразвука проникать внутрь конструкции и отражаться от дефектов.
3. Магнитный метод дефектоскопии. Проверяемый шов смазывают составом из масла и специального намагнимагниченного порошка само изделие также намагничивают с использованием тока, который пропускают через обмотку. Под влиянием магнитного поля частицы железного порошка больше распространяются вокруг дефектов.
4. Гидравлические испытания. Сосуд наполняется водой и создается повышенное давление. Такой метод используется при испытании паровых и водяных котлов.
5. Пневматические испытания – испытания сжатым воздухом.

Все детали испытательных процессов зависят от технических условий для каждого испытуемого объекта.

Контроль с помощью рентгена

Проверка герметичности стального / алюминиевого корпуса

#1 Dimvm

• Из: Москва

Прочитал на форуме о проверке мылом и керосином в частном строительстве, нашел в спецификации Diesel Duck такое описание «Construction to China ship Classification Society (CCS) practice. CCS certified weld X-ray of all boats» (если правильно понял, то это проверка рентгеном).

Какие еще способы используют профессиональные / полупрофессиональные фирмы для проверки герметичности? Что распространенно, что диковинка?

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#2 варяжский гость

• Из: Hamburg

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#3 Dimon7

Рулевой 2-го класса

• Из: Саратов
• Судно: гулянка

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#4 Краснощеков Евгений

• Из: Астрахань
• Судно: Бударка

Прочитал на форуме о проверке мылом и керосином в частном строительстве, нашел в спецификации Diesel Duck такое описание «Construction to China ship Classification Society (CCS) practice. CCS certified weld X-ray of all boats» (если правильно понял, то это проверка рентгеном).

Какие еще способы используют профессиональные / полупрофессиональные фирмы для проверки герметичности? Что распространенно, что диковинка?

«Керосин на мел» — распространённый метод и достаточно простой. В большом судостроении используются также налив воды, налив воды под напором, наддув сжатым воздухом, поливание струёй воды под напором. Разные конструкции проверяются по-разному, в зависимости от ответственности конструкции. Выпускается в процессе проектирования специальный документ — «Схема испытаний на водонепроницемость». Он входит в перечень документации согласования с Регистром (или другой организации из международного договора о взаимном признании). Для «бытового» судостороения «керосина на мел» вполне достаточно. ну, конечно, если Вы построили не батискаф для Марианской впадины.

PS Дефектоскопия, основанная на различных физических признаках предназначена, в основном, для выявления скрытых деффектов материалов вообще и сварных соединений, в частности. То есть вопрос ставится не о герметичности, а о прочности и надёжности соединения.

Сообщение отредактировал Краснощеков Евгений: 19 апреля 2012 — 05:13

• 1

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#5 варяжский гость

• Из: Hamburg

«Керосин на мел» — распространённый метод и достаточно простой. В большом судостроении используются также налив воды, налив воды под напором, наддув сжатым воздухом, поливание струёй воды под напором. Разные конструкции проверяются по-разному, в зависимости от ответственности конструкции. Выпускается в процессе проектирования специальный документ — «Схема испытаний на водонепроницемость». Он входит в перечень документации согласования с Регистром (или другой организации из международного договора о взаимном признании). Для «бытового» судостороения «керосина на мел» вполне достаточно. ну, конечно, если Вы построили не батискаф для Марианской впадины.

PS Дефектоскопия, основанная на различных физических признаках предназначена, в основном, для выявления скрытых деффектов материалов вообще и сварных соединений, в частности. То есть вопрос ставится не о герметичности, а о прочности и надёжности соединения.

Евгений,мне так думается в ваши молодые годы использовали налив и напор воды? Продавливают,да и то баки или закрытые конструкции,как двойное дно.Рентген и ультразвук наиболее частые методы на больших верфях на которых приходилось бывать.Вот познакомтесь с препаратами о который я говорил выше
http://www.helling-n. -eindringsystem
http://www.mr-chemie. ndringpruefung/
http://www.mr-chemie. etrant_testing/
пардоньте,ссылки на немецком и англицком,но там можно уразуметь

если чего,я могу ещё чего рассказать

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#6 skedija

• Из: даугавпилс
• Судно: разные
• Название: разные

Евгений,мне так думается в ваши молодые годы использовали налив и напор воды? Продавливают,да и то баки или закрытые конструкции,как двойное дно.Рентген и ультразвук наиболее частые методы на больших верфях на которых приходилось бывать.Вот познакомтесь с препаратами о который я говорил выше
http://www.helling-n. -eindringsystem
http://www.mr-chemie. ndringpruefung/
http://www.mr-chemie. etrant_testing/
пардоньте,ссылки на немецком и англицком,но там можно уразуметь

если чего,я могу ещё чего рассказать

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#7 варяжский гость

• Из: Hamburg

Мы резервуары проверяли ваккумированием. Этот метод достаточно прост, а результат на герметичность показывает сразу. Но мел с керосином (а онного у нас днем с огнем не найдешь!) еще проще.

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#8 Краснощеков Евгений

• Из: Астрахань
• Судно: Бударка

Евгений,мне так думается в ваши молодые годы использовали налив и напор воды? Продавливают,да и то баки или закрытые конструкции,как двойное дно.Рентген и ультразвук наиболее частые методы на больших верфях на которых приходилось бывать.Вот познакомтесь с препаратами о который я говорил выше
http://www.helling-n. -eindringsystem
http://www.mr-chemie. ndringpruefung/
http://www.mr-chemie. etrant_testing/
пардоньте,ссылки на немецком и англицком,но там можно уразуметь

если чего,я могу ещё чего рассказать

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#9 valentin izratov

• Из: Tallinn

Двадцать первый век на дворе, проф.метод цветной дефектоскопии доступен сейчас каждому.Можно и мелом и керосином,только зачем. Вообще зачем проверять?Корпус варится снутри и снаружи.Работу себе только надумываете,шпаклёвка,краска всё затянет,если даже что-то было.В большом судостроении проверка на ошибки в сварном соединении делается из-за прочностных соображений дабы исключить риски связанные с разрушением соединения при нагрузках.А что там течь что-то будет,так это байки

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#10 варяжский гость

• Из: Hamburg

Профиль-то посмотри. я на многих верьфях бываю и с Правилами разными хорошо знаком и для иностранцев работаем часто. где, и какие методы, и для чего, мне тоже известно.

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#11 варяжский гость

• Из: Hamburg

Доброго времени, коллега.. На нашем Таллинском BLRT проверяются выборочно 5-10% швов, особенно Т- образные стыковые.. Выгнали всех из цеха на пол-часа и просветили.. На малых предприятиях не брезгуют ультра-звуком, а часто и керосином.. А что, для любителя самое то, очень дешево и очень сердито.. Развел мел в водичке, обмазал швы, подождал, пока просохнет ( остается на ночь..), помазал из нутри керосином.. Где появились желтые пятнашки, вычистить и заварить заново.. Даж на фирмах, где управляют финны, делают так, с мелком.. И ничего, не форсят ренгеном, эконумят вишь — ли.. С уважением, капитан.

• 0

• Наверх
• Ответить
• Цитата

#12 варяжский гость

• Из: Hamburg