Assma.ru

Ремонт и стройка
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резак для автоматической плазменной резки

Преимущества мобильных плазменных резаков

В этой статье мы поговорим о видах плазменных резаков, их назначении, функциональных отличиях, а также дадим рекомендации по выбору аппарата.

Резка металла — процедура с которой мы так или иначе сталкиваемся в строительстве, сантехнике, ремонте автомобилей, декоративной ковке и монтаже конструкций. Обычно, для резки используется ножовка по металлу или болгарка. Предлагаем вам обратить внимание на плазморез — сложный, но намного более удобный инструмент. В этой статье мы поговорим о видах плазморезов, их назначении, функциональных отличиях, а также расскажем, что такое циркуль для плазмореза и как с его помощью делать вырезы идеальной формы.

Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91

В качестве донора при рассмотрении принципиальной электрической схемы мы будем использовать аппарат плазменной резки АПР-91.

Схема силовой части (нажмите для увеличения)

Схема управления плазмореза (нажмите для увеличения)

Схема осциллятора (нажмите для увеличения)

Компания Hypertherm выпустила обновление программного обеспечения для резки труб Rotary Tube Pro 3

Если у вас возникли другие вопросы, пожалуйста, свяжитесь с нами по электронной почте

Применение универсального суппорта для термической резки является оптимальным производственным решением для раскроя металла. Он сочетает в себе преимущества плазменной резки на толщинах до 30-40 мм. и возможности автогенной резки чёрной стали толщин от 50 до 150 мм. Данное конструктивное решение является оптимальным для предприятий со средним уровнем инвестиций.
Ниже кратко информация о типичных технологических задачах, которые мы способны решать с помощью плазменной и газокислородной (автогенной) резки:

Плазменная резка:Металлы, толщинами до 30-40 мм. как правило обрабатывают с помощью плазменной резки имея при этом существенное преимущество перед газовой резкой в производительности (показатели скорости резки, минимальное время на пробивку металла).
Автогенная резка: На толщинах более 40 мм. скорости плазменной и автогенной резки становятся сопоставимы. При этом автогенная резка по сравнению с плазмой имеет существенное преимущество — отсутствие конусности на кромках. Также при работе плазмы на форсированных режимах с высокими токами снижается срок службы расходных материалов и эксплуатационные затраты при этом возрастают. Следует отметить тот факт, что например в случае отсутствия расходников для плазмы или ее выхода из строя автогенная резка сможет стать альтернативным способом резки в сложившейся ситуации для толщин от 6 мм. до 150 мм.

Какие механизированные газовые резаки Вы используете в машинах плазменной резки HASA?

На портальную машину термической резки HASA может быть установлен механизированный автогенных резак любого производителя. Мы в свою очередь рекомендуем кислородные резаки Компании GCE (Gas Control Equipment-Чехия) Производственную линейку механизированных резаков для газовой резки GCE отличают технологичные и прогрессивные решения. Типы резаков, которые мы применяем в составе станков термической резки HASA для различных ценовых сегментов: — Fit+ — классический машинный газовый резак — Fit+ two — автогенный механизированный резак с встроенной системой поджига газовой горелки — Fit+ three — автоматический резак с встроенной внутрь резака системой контроля высоты и системой бесконтактного поджига газовой смеси

Когда можно будет купить новый источник плазменной резки Hypertherm XPR-170?

Презентация источника плазмы XPR-170 прошла в рамках прошла с 23 по 26 октября 2018 года в рамках 25-й международной выставки технологий обработки листовых металлов в Ганновере, Германия — Euroblech 2018 С этого момента источник XPR-170 доступен и для Российского рынка.

Каковы сроки поставки станков HASA?

Сроки поставки станков плазменной резки HASA составляют 8-12 недель. Это зависит по большей части от конфигурации плазменного станка и источника плазмы, которым он будет укомплектован. Сроки поставки станков с источниками плазменной резки серий Powermax и MAXPRO200 меньше по сравнению со станками укомплектованным источниками серий HPRXD и XPR

В каких комплектациях поставляются источники плазменной резки серии XPR300 и XPR170

Источник плазменной резки Hypertherm серий XPR имеет возможность поставки с тремя типами консолей для управления техническими жидкостями и газами: Core — резка низкоуглеродистых сталей, VWI — Vented Water Injection. Все возможности системы Core. Резка нержавеющих сталей и алюминия OptiMix — Все возможности систем Core и VWI. Раздельное смешивания трех газов (аргон, водород, азот) с целью максимальной оптимизации параметров плазменной резки алюминия и нержавеющих сталей.

Можете Вы подготовить карту раскрой наших деталей в программе ProNest от Hypertherm?

Если Вы хотели бы, чтобы инженера подготовили карту раскроя изделий в ProNest 2019 LT перешлите детали в формате dxf или dwg. В противном случае их сначала требуется отрисовать и после этого отработать в программе. Мы это можем делать, но в рамках оказания услуг резки.

А Вы свою программу ProNest можете в рассрочку продавать?

Рассрочки на программное обеспечение не предусмотрено. Гибкая схема оплаты работает при заключении договора на производство и поставку станков HASA. В этом вопросе мы готовы согласовать для Вас бесплатную пробную лицензию софта ProNest LT от Hypertherm сроком на 30 дней. Она предоставляется без постпроцессора для Вашего станка и предназначена для ознакомительного использования только на компьютере.

Какую рабочую зону станка Вы можете рекомендовать как наиболее универсальную?

В настоящий момент самый распространенный листовой металлопрокат поступает к заказчику с металлобазы в размере 1500х6000мм или 2000х6000мм. Поэтому для того, чтобы избежать дополнительных операций и расходов на его резку пополам (до размеров 1500х3000 или 2000х3000) у поставщика металла или на собственной производственной площадке рекомендуем приобретать портальную машину с размером рабочей зоны 2000х6000мм. В случае, если Ваше предприятие работает с трубами или профилями Вы можете рассмотреть машину плазменной резки оснащенную дополнительным выносом портала во внешнюю сторону. Таким образом Вы получаете универсальное решение для плазменной резки как листового проката так и негабаритных конструкций, труб и профилей. Оснащение такой машины вращателен для трубы может осуществляться как сразу на этапе размещения заказа на производство машины, так и быть приобретено в ближайшей перспективе в качестве дополнительной оси. Таким образом есть возможность снизить первоначальную финансовую нагрузку. Конечно, если у Вас есть ограничения по производственным площадям тов этом случае нужно говорить о плазменном станке с размерами рабочей зоны 1500х3000мм.

Какими системами дымоудаления и фильтрации Вы комплектуете Ваши плазменные станки? Поясните кратко принцип их работы.

Назначение фильтровентиляционной установки — это аспирация газов, дыма и пылевых фракций, образующихся в процессе термической резки (плазменной и автогенной) листового металлопроката из рабочей зоны термической резки металла через воздуховоды, фильтровать загрязненный воздух, удалять из загрязненного воздуха твердые частицы, образующиеся при горении, и выводить очищенный от продуктов горения воздух через воздуховоды за пределы производственного участка. Индустриальным партнером нашей компании является мировой лидер в области разработки и производства систем аспирации — компания KEMPER, которая уже на протяжении многих лет является флагманом в данном сегменте. В зависимости от размера рабочей зоны плазменного станка подбирается необходимая производительость ФВУ KEMPER, которая наилучших образом обеспечит решение задачи связанной с фильтрацией и дымоудалением продуктов сгорания при плазменной и газокислородной резке.

Плазменная резка Messer

Для выполнения любых фасок при контурной плазменной резке

Блок неограниченного вращения Skew Rotator Infinity позволяет точно выполнять фасочный рез контуров практически любой формы. При программном управлении фасочным резом ток и высота резки задаются одной и той же NC программой в системе ЧПУ Global Control Plus.

Система используется для получения фасок под сварку или зубьев для землеройной техники. Сложные фаски режутся в несколько проходов.

Угол наклона фаски задается ЧПУ автоматически интерполяцией по осям, А и С. Ось C может программироваться как позиционирующая или совместно с линейным перемещениями по осям X/Y. При работе в координации с осями X/Y ось С поддерживает положение фаски тангенциально к направлению подачи.

Читать еще:  Как сварить лестницу из металлического уголка – инструкция и видео

Основные возможности:

  • Привода переменного тока большой мощности
  • Программируемые ток и напряжение дуги, угол фаски
  • Неограниченное вращение по оси С со скоростью 75 об/мин уменьшает время обработки и время программирования
  • Быстрая настройка точки фокуса резака после замены расходных деталей
  • Распознавание вертикального и бокового столкновения с защитой резака от повреждения при столкновении за счет «размыкания»
  • Автоматическое слежение за высотой резака по напряжению дуги в пределах ± 0,15 мм обеспечивает точность реза по всему контуру детали
  • Угол фаски у готовых изделий от +45° до -45°
  • Самая успешная из существовавших конструкция головки для плазменной резки фасок
  • Высокая универсальность и производительность
  • Отсутствие громоздких сегментов кулисы, увеличивающих риск столкновения и затрудняющих резку
  • Неограниченное вращение по оси С

Резка фасок для средних и больших портальных машин

компании Messer Cutting Systems разработал новое устройство для поворота плазменных головок — «Skew Rotator Delta». Оно предоставляет возможность резки фасок с током до 400А на портальных машинах среднего и большого размера. Широкий выбор принадлежностей позволяет наилучшим образом адаптировать оборудование к нуждам пользователя.

В настоящее время всё больше заказчиков используют фасочный рез для получения деталей. Компоненты блока Skew Rotator Delta конструктивно разнесены вверх и в стороны от плазменного резака, минимизируя риск повреждений шлака, нагрева или столкновения. Надёжность и эффективность такой конструкции была доказана в модели Skew Rotator Infinity на самых сложных практических задачах.

Блок управляется системой Global Control Plus и позволяет точно вырезать детали с фасками от +45° до -45°. Для снижения потерь времени скорость вращения блока вокруг своей оси в диапазоне ± 460° достигает 50 об/мин. Точность измерения высоты резака по напряжению дуги автоматически поддерживается в пределах ± 0,15 мм, что сохраняет высокую точность на всем вырезаемом контуре. Размер петель, уменьшенный до 10 мм, позволяет резать углы без дополнительных остановов. Как результат — точные размеры деталей, острые углы и минимум отходов. Блок Skew Rotator Delta может использоваться на разных моделях машин.

Основные возможности:

  • Скорость вращения по оси С в диапазоне ± 460° до 50 об/мин
  • Точный фасочный рез в диапазоне углов от +45° до -45°
  • Автоматическое слежение за высотой резака по напряжению дуги в пределах ± 0,15 мм
  • Угловые петли с минимальным размером 10 мм режутся без остановов
  • Основана на лучшей из существовавших конструкций головки для плазменной резки фасок
  • Максимальная ширина рабочей зоны благодаря компактной конструкции
  • Хорошие динамические характеристики

Для прямолинейной резки фасок

Ручной блок для прямолинейной плазменной резки фасок PKS теперь доступен в двух модификациях.

Модификация 1:
Угол фаски до ±22,5°, возможна комплектация контактным сенсором начальной высоты.

Модификация 2:
Угол фаски до ±45° с ёмкостным датчиком высоты (как и раньше), при углах больше 22,5° нагрузка на резак в момент касания листа при определении высоты контактным способом слишком высока и резак может выйти из крепления.

В процессе реза в обеих модификациях используется определение высоты по напряжению дуги.

Основные возможности:

  • Плазменный резак для прямолинейной резки фасок

Система управления подводной плазменной резкой

Суппорт системы управления подводной плазменной резкой

Основные возможности:

  • Автоматическое определение начальной высоты резака
  • Работает, даже если разрезаемый лист находится под водой
  • Слежение за высотой по напряжению дуги
  • Встроенный кожух обеспечивает удаление газов, поднимающихся от водяного стола
  • Встроенный блок защиты от столкновений

Магнитный держатель резака для сухой плазменной резки

Магнитный держатель служит для защиты плазменных резаков в случае столкновения и позволяет производить начальное измерение высоты контактным методом.

Как правильно выбрать инструмент для плазменной резки

Любой работавший с плазменной резкой сварщик отметит, что чем выше сила подающего на электрод тока, тем быстрее проходит процесс. Но есть определенные условия, на которые влияют и другие параметры оборудования.

Тип металла и толщина среза. От этих параметров будет зависеть выбор оборудования, с которым придется работать. А именно такой параметр, как сила тока. Внизу таблица соотношений.

Вид металлаСила тока для резки металлического листа толщиною 1 мм, А
Цветные металлы6
Черные металлы и нержавейка4

Чтобы разрезать медный лист толщиною 2 мм, потребуется резак плазменный с силой тока 12 А. И так далее.

Внимание! Рекомендуется приобретать оборудование с запасом силы тока. Потому что указанные параметры в таблице являются максимальными, а с ними работать можно лишь незначительное время.

Мультиплаз 15000М один из лучших в своем классе аппарат воздушно-плазменной резки с оптимальным сочетанием характеристик «цена/качество». Он позволяет обрабатывать материалы толщиной до 50 мм и отличается фирменной компактностью и умеренным весом.

Внимание! Акция!

Бесплатная доставка до 30 июня 2021 г!

До 30 июня 2021 г. для тех регионов России, в которых нет дилера или у дилера нет в наличии необходимого Вам аппарата, Вы можете оформить покупку в центральном офисе по телефону 8 (800) 200-20-59 (звонок бесплатный из любого региона России) и мы доставим Вам аппарат бесплатно!

Внимание!

Четыре основных преимущества Аппарата Мультиплаз 15000М , выгодно выделяющие его среди остальных Аппаратов воздушно-плазменной резки на рынке.

1. ПВ (время непрерывной работы) – 100%.
Если Аппарат имеет ПВ ниже 100%, то его необходимо периодически отключать в процессе работы для охлаждения.
Только аппарат Мультиплаз 15000М имеют ПВ 100% на максимальной мощности! Это дает возможность использовать Аппарат 24 часа в сутки 7 дней в неделю, без остановки.
У аппаратов других поставщиков ПВ составляет 60% на максимальной мощности. То есть после 6 мин работы аппарат необходимо отключить на 4 мин для охлаждения. Работа на таком аппарате на максимальной мощности без перерывов гарантировано приведет его к выходу из строя.

2. ПВ 100% позволяет экономнее расходовать катоды и сопла.
Время работы расходных частей (катод/сопло) увеличивается более чем в 2 раза, по сравнению с оборудованием всех других производителей на рынке. Это объясняется тем, что наиболее сильный износ расходных частей, происходит в момент включения Аппарата. Так как аппарат Мультиплаз 15000М не надо специально отключать для охлаждения, то значительно сокращается количество включений/отключений и соответственно износ катодов и сопел.

3. Плазменная горелка с кабель-шлангом длиной 9 метров в комплекте.
Только аппарат Мультиплаз 15000М, имеет в стандартном комплекте поставки Плазменную горелку с кабель-шлангом длиной 9 метров. У всех остальных производителей в стандартной комплектации длина кабель-шланга составляет 5 метров.

В аппарате Мультиплаз 15000М применен инверторный способ преобразования напряжения.

Использование воздушно-плазменной резки вместо газовой – верный путь к повышению экономичности и мобильности работ, связанных с разделкой и раскроем металла. В последние годы рынок аппаратов для плазменной резки – наиболее интенсивно развивающийся в секторе сварочного оборудования. Не отставайте от технического прогресса! Приобретение аппарата Мультиплаз 15000М быстро окупит себя и выведет Ваше производство на новый технический уровень.

Во всех развитых странах за последние десятилетие был создан целый спектр оборудования и приспособлений для воздушно-плазменной резки. Российская компания Мультиплаз не осталась в стороне, выпустив на рынок аппарат Мультиплаз–15000М , успешно конкурирующий своим качеством и характеристиками с импортными аналогами.

Суть процесса, происходящего в этом типе плазматрона, следующая. Внутри ствола резака, между соплом-анодом и катодом, зажигается электрическая дуга, которая ионизирует подающийся воздух. Из сопла вырывается высокоскоростная плазменная струя с температурой до 10000°С, с помощью которой и осуществляется процесс резки. Высокая скорость и напор струи позволяет эффективно выдувать образующийся грат, а маленький диаметр факела обеспечивает высокую концентрацию энергии в зоне реза.

Однако, прежде всего потребителя интересуют эксплуатационные характеристики аппаратов, а не те физические процессы, которые их обеспечивают. Что же является определяющим для такой популярности аппаратов воздушно-плазменной резки?

Обычно рекламируемое преимущество воздушно-плазменной резки — отсутствие необходимости в расходуемых баллонных компонентах (кислороде, пропане или ацетилене) и оно, конечно, является существенным. Превращение расходуемых компонентов в малоразмерные элементы (сопла и катоды), месячный запас которых свободно умещается в кармане – несомненно впечатляет. Тем более, что стоимость всех расходуемых материалов для воздушно-плазменной резки в расчете на метр реза, включая электроэнергию и сжатый воздух — в 1,5 — 2 раза меньше, чем при газовой резке.

Есть и еще более мелкие преимущества.

Воздушно-плазменная резка универсальна. Вы сможете переходить от резки нержавеющей стали к черному металлу и потом к меди, изменяя только режим аппарата по току – простым поворотом регулировочной ручки. И забудьте о присадочных порошках для резки сложных сплавов – они Вам не понадобятся!

Воздушно-плазменные резаки обеспечивают отличное качество реза — минимальную его ширину в сравнении с газовой резкой. Подбирая оптимальные режимы резки, Вы забудете, как выглядят облой, грат и наплывы, типичные для газовой резки.

Ваши заготовки не будут коробиться при резке и Вам не нужно будет прогревать металл для того, чтобы начать рез.

Можно добавить в этот список мелких достоинств, что в случае правильно выбранных режимов резки, последующая сварка заготовок может проводиться без промежуточной обработки краев.

Однако самым главным преимуществом на наш взгляд является не все то, что Вы прочитали выше. Главное — существенное повышение скорости резки, которое нельзя обеспечить никаким другим способом резки. Именно этим Вы сможете достигнуть на Вашем производстве максимальной производительности труда, что является первым и главным условием для победы в конкурентной борьбе и для получения высокой прибыли. Например, скорость резки 10-мм углеродистой стали с помощью газовых резаков составляет около 0,4 м/мин. Перейдя на воздушно-плазменную резку, Вы сможете увеличить эту скорость в разы – до 0,8-1,2 м/мин.

Конкретная величина скорости резки зависит от мощности плазменного аппарата. Выбирая эти мощности и режущие токи при разработке наших аппаратов, мы учитывали, что металлоконструкции в подавляющем большинстве случаев состоят из металлов малых и средних толщин. Аппарат Мультиплаз-15000М обеспечивает резку углеродистой стали в диапазоне до 50 мм толщины.

Повышенная скорость резки обеспечивает не только уменьшение затрат расходных материалов на один метр реза. Это еще и снижение затрат на зарплату Ваших сотрудников, которая в современных условиях становится одной из главных расходных статей. За одно и то же время и одну и ту же зарплату резчик, оснащенный воздушно-плазменным аппаратом, сможет произвести объем работ в несколько раз больший, чем его коллега с газовым резаком. И не нужно быть дипломированным экономистом, чтобы понять почему — скорость резки для этих способов различается именно в разы. Добавьте к этому простоту обслуживания, подключения и регулирования аппарата, его небольшой вес и габариты, удобство нашего фирменного гарантийного и послегарантийного сервиса – и Вы снизите не только прямые, но и косвенные (непроизводственные) затраты рабочего времени.

Пусть Вас не смущает достаточно высокая цена наших воздушно-плазменных аппаратов. Во-первых, благодаря усилиям по снижению их себестоимости, мы сумели назначить эту цену в 1,5 — 2 раза ниже, чем у импортных аналогов, при том же качестве и технических характеристиках. Во-вторых, экономические расчеты по оценке эффективности внедрения наших аппаратов показывают, что срок окупаемости разницы в цене между воздушно-плазменным оборудованием и газовым составляет всего несколько месяцев.

А теперь о «фирменных» отличиях аппарата Мультиплаз 15000М . Наша компания всегда стремилась к обеспечению такого фактора как низкий вес и компактность оборудования. Наш аппарат для воздушно-плазменной резки, в котором применен инверторный способ преобразования напряжения – не исключение. Плазмотрон Мультиплаз 15000М состоит из плазменного резака и электронного блока питания весом всего 27 кг. При этом толщина углеродистой стали, которую Вы сможете разрезать, составит – 50 мм!

Нашими покупателями являются представители различных отраслей промышленности – от грубой разделки на металолом до точного листового раскроя.

Надеемся, что Вы уже поняли, что наш воздушно-плазменный аппарат является наилучшим в ряду аналогов по соотношению «цена-качество» и доступен широкому кругу потребителей. Тогда ознакомьтесь с подробными техническими характеристиками аппарата Мультиплаз 15000М , в случае необходимости прочтите инструкцию по эксплуатации и приезжайте к нам в Отдел продаж, где Вы сможете увидеть этот аппарат в работе.

Гарантийный срок — 12 месяцев.

Подробности акции уточняйте в Отделе продаж по телефонам:
+7 (495) 221-52-00 (Москва и область)
8 (800) 200-20-59 (регионы России, бесплатно )

Виды и назначение плазморезов

Прежде чем понять, как выбрать плазморез, необходимо изучить существующие виды приборов. В зависимости от области применения они подразделяются:

  • Инверторные. Обладают способностью резать металл толщиной 30 мм.
  • Трансформаторные. Разрезают металл толщиной 80 мм.

Существует классификация в зависимости от контакта резака с деталью.


Они подразделяются:

  • Контактные. При работе необходим контакт плазмы с металлом. Толщина его может быть до 18 мм.
  • Бесконтактные. В этом случае металл может быть большой толщины и контакта с ним не требуется.

В зависимости от потребляемой энергии также есть свои разновидности. Это приборы:

  • Бытовые. Работают от сети 220 Вт.
  • Плазморез промышленный. Работает от трехфазной сети 380 Вт.

Конструкция

Базовая конструкция плазменного станка практически не отличается от других станочных приборов и состоит из:

  • основного блока;
  • источника подачи электричества;
  • рабочего механизма.

Рабочий механизм включает наконечник и шланг. Вместе они образуют электрическую дугу при включении. Главным инструментом, выполняющим плазморезку, выступает плазменный резак. Данный механизм также известен под названием “плазматрон”. В процессе обработки он получает силу тока через источник питания, что позволяет ему работать на протяжении длительного периода. В главном блоке находится кабель-шланговый пакет и воздушный компрессор.

Плазматрон и плазморез – разные понятия. Плазматрон, известный также под названием “плазменный резак” – рабочий инструмент станочного прибора. Плазморез – название всего станка.

Плазматон состоит из:

  • сопла;
  • электрода;
  • охладителя (изолятора);
  • канала подачи сжатого воздуха.

Электрод возбуждает электрическую дугу, благодаря чему она приводится в рабочее состояние. Данная деталь производится по чертежам на основе различных элементов: гафний, цирконий, бериллий, торий.

Кислородная резка

Кислородная резка основана на сгорании металла в струе технически чистого кислорода. Металл при резке нагревают пламенем, которое образуется при сгорании какого-либо горючего газа в кислороде. Кислород, сжигающий нагретый металл, называют режущим. В процессе резки струю режущего кислорода подают к месту реза отдельно от кислорода, идущего на образование горючей смеси для подогрева металла. Процесс сгорания разрезаемого металла распространяется на всю толщину, образующиеся окислы выдуваются из места реза струёй режущего кислорода.

Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять следующим требованиям: температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления; окислы металла должны иметь температуру плавления ниже, чем температура плавления самого металла, и обладать хорошей жидкотекучестью; металл не должен иметь высокой теплопроводности. Хорошо поддаются резке низкоуглеродистые стали.

Для кислородной резки пригодны горючие газы и пары горючих жидкостей, дающие температуру пламени при сгорании в смеси с кислородом не менее 1800 гр. Цельсия. Особенно важную роль при резке имеет чистота кислорода. Для резки необходимо применять кислород с чистотой 98,5-99,5 %. С понижением чистоты кислорода очень сильно снижается производительность резки и увеличивается расход кислорода. Так при снижении чистоты с 99,5 до 97,5 % (т.е. на 2 %) — производительность снижается на 31 %, а расход кислорода увеличивается на 68,1 %.

Технология кислородной резки. При разделительной резке поверхность разрезаемого металла должна быть очищена от ржавчины, окалины, масла и других загрязнений. Разделительную резку обычно начинают с края листа. Вначале металл разогревают подогревающим пламенем, а затем пускают режущую струю кислорода и равномерно передвигают резак по контуру реза. От поверхности металла резак должен находиться на таком расстоянии, чтобы металл нагревался восстановительной зоной пламени, отстоящей от ядра на 1,5-2 мм, т.е. наиболее высокотемпературной точкой пламени подогрева. Для резки тонких листов (толщиной не более 8-10 мм) применяют пакетную резку. При этом листы плотно укладывают один на другой и сжимают струбцинами, однако, значительные воздушные зазоры между листами в пакете ухудшают резку.

На машинах МТР «Кристалл» применяется резак «Эффект-М». Особенность резака — наличие штуцера для сжатого воздуха, который, пройдя через внутреннюю полость кожуха, истекает через кольцевой зазор над мундштуком и создает колоколообразную завесу, что локализует распространение продуктов сгорания и защищает элементы конструкции машины от перегрева.

Параметры режимов резки низкоуглеродистой стали приведены ниже в таблице 1:

1. Толщина разрезаемого металла
5. Давление кислорода
6. Скорость резки
7. Расход кислорода
8. Расход пропана
9. Ширина реза
10. Расстояние до листа

Воздушно-плазменная резка

Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл — анод). Сущность процесса заключается в местном расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого металла.

Для возбуждения рабочей дуги (электрод — разрезаемый металл), с помощью осциллятора зажигается вспомогательная дуга между электродом и соплом — так называемая дежурная дуга, которая выдувается из сопла пусковым воздухом в виде факела длиной 20-40 мм. Ток дежурной дуги 25 или 40-60 А, в зависимости от источника плазменной дуги. При касании факела дежурной дуги металла возникает режущая дуга — рабочая, и включается повышенный расход воздуха; дежурная дуга при этом автоматически отключается.

Применение способа воздушно-плазменной резки, при котором в качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух, открывает широкие возможности при раскрое низкоуглеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и их сплавов

Преимущества воздушно-плазменной резки по сравнению с механизированной кислородной и плазменной резкой в инертных газах следующие: простота процесса резки; применение недорогого плазмообразующего газа — воздуха; высокая чистота реза (при обработке углеродистых и низколегированных сталей); пониженная степень деформации; более устойчивый процесс, чем резка в водородосодержащих смесях.


Рис. 1 Схема подключения плазмотрона к аппарату.


Рис. 2 Фазы образования рабочей дуги
а — зарождение дежурной дуги; б — выдувание дежурной дуги из сопла до касания с поверхностью разрезаемого листа;
в — появление рабочей (режущей) дуги и проникновение через рез металла.

Технология воздушно-плазменной резки. Для обеспечения нормального процесса необходим рациональный выбор параметров режима. Параметрами режима являются: диаметр сопла, сила тока, напряжение дуги, скорость резки, расстояние между торцом сопла и изделием и расход воздуха. Форма и размеры соплового канала обуславливают свойства и параметры дуги. С уменьшением диаметра и увеличением длины канала возрастают скорость потока плазмы, концентрация энергии в дуге, её напряжение и режущая способность. Срок службы сопла и катода зависят от интенсивности их охлаждения (водой или воздухом), рациональных энергетических, технологических параметров и величины расхода воздуха.

При воздушно-плазменной резке сталей диапазон разрезаемых толщин может быть разделён на два — до 50 мм и выше. В первом диапазоне, когда необходима надёжность процесса при небольших скоростях резки, рекомендуемый ток 200-250 А. Увеличение силы тока до 300 А и выше приводит к возрастанию скорости резки в 1,5-2 раза. Повышение силы тока до 400 А не даёт существенного прироста скоростей резки металла толщиной до 50 мм. При резке металла толщиной более 50 мм следует применять силу тока от 400 А и выше. С увеличением толщины разрезаемого металла скорость резки быстро падает. Максимальные скорости резки и сила тока для различных материалов и толщины, выполненные на 400 амперной установке приведены в таблице ниже.

Скорость воздушно-плазменной резки в зависимости от толщины металла: таблица 2

Режимы. таблица 3

Режимы воздушно-плазменной резки металлов. таблица 4


Рис. 3 Области оптимальных режимов резки металлов для плазмотрона с воздушным охлаждением (ток 40А и 60А)


Рис. 4 Области оптимальных режимов для плазмотрона с воздушным охлаждением (ток 90А).


Рис. 5 Зависимость выбора диаметра сопла от тока плазмы.


Рис. 6 Рекомендуемые токи для пробивки отверстия.

Скорость воздушно-плазменной резки, по сравнению с газокислородной, возрастает в 2-3 раза (см. Рис. 7).


Рис. 7 Скорость резки углеродистой стали в зависимости от толщины металла и мощности дуги.
Пологая нижняя линия — газокислородная резка.

При воздушно-плазменной резке меди рекомендуется применять силу тока 400 А и выше. Замечено, что при резке меди с использованием воздуха во всём диапазоне толщины и токов образуется легко удаляемый грат.

Хорошего качества реза при резке алюминия, с использованием воздуха в качестве плазмообразующего газа, удаётся достигнуть лишь для небольших толщин (до 30 мм) на токах 200 А. Удаление грата с листов большой толщины затруднительно. Воздушно-плазменная резка алюминия может быть рекомендована лишь как разделительная при заготовке деталей, требующих последующей механической обработки. Припуск на обработку допускается не менее 3 мм.

Принцип действия ручного плазмотрона

Во многих современных плазменных резаках первичная дуга, возбуждаемая между электродом и соплом, используется для ионизации газа и генерирования плазмы в самом плазмотроне, до того, как происходит перенос дуги на обрабатываемый металл.

В ручных плазмотронах такой перенос происходит при соприкосновении наконечника с металлом. Создаётся искра, после которой запускается высокочастотная цепь, дуга в которой начинается горение плавно и устойчиво.

Основными характеристиками ручного плазмотрона являются:

  1. Ток зажигания, А.
  2. Рабочий ток, А.
  3. Ширина дуги, мм.
  4. Скорость движения плазменного потока, м/с.

Высокую скорость резки плазмотрону обеспечивает выходное сопло особой формы. Оно заставляет ионизированный газ сжиматься с высокой скоростью. При этом концентрация тепловой мощности достигает пределов, достаточных для локального расплавления металла.

Горелка плазмотрона включает в себя две концентрично расположенные трубки. Во внутренней движется плазменный поток, а во внешней – газ, разогретый до менее высоких температур. Этот внешний поток ограждает периметр зоны резания, обеспечивая точность реза, и защищает прилегающие зоны от окисления.

Плазменный резак своими руками

Если денег на качественный станок для резки металла нет, можно сделать плазморез своими руками, имея несколько необходимых составляющих, самый главный – это источник питания, обладающий необходимыми характеристиками. Для этих целей отлично подходит сварочный инверторный аппарат. Компрессор средней мощности для подачи воздуха стоит купить в магазине. Другие важные составляющие плазменного резака можно изготовить из подручных материалов:

  1. Для горелки нужна ручка от мощного паяльника. Через отверстие в середине будет подводиться сжатый воздух и ток.
  2. Кнопку пуска лучше сделать крупной.
  3. Электроды из гафния и набор сопл следует купить в магазине.
  4. Сборка плазмотрона проста: за ручкой размещается металлическая трубка, внутри нее – катод, покрытый изоляцией, следом на резьбе располагается сопло.
  5. К самодельному плазмотрону подключается компрессор и источник питания.
  6. Работать с самодельным устройством следует аккуратно, соблюдая технику безопасности и не допуская перегревания.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector