Assma.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пайка в вакуумных печах

Система вакуумной пайки включает в себя ряд процессов: создание и налаживание термопрофиля. Процесс пайки в условиях вакуума позволяет создать шов, устойчивый к коррозии, механическим воздействиям и действию температур. Преимущества вакуумной пайки:

  • уменьшение объема пустот, которые могут нарушить работу электроники ответственного и специального назначения;
  • соединение корпусированных крепких элементов;
  • работа с частями на теплоотводах;
  • присоединение крепких кристаллов на основу с помощью припоя или пасты;
  • пайка крупных электрических или механических элементов;
  • устранение пустот во время работы с элементами, устанавливаемыми в отверстие;
  • пайка крупных SMD-элементов на печатные платы, имеющие множество слоев;
  • синхронная пайка активных и массивных элементов;
  • пайка электронных составных, находящихся на разных уровнях.

Метод соединения применяется для работы с элементами из меди и других металлов. Для меди используется вакуумная пайка оловом, если работа производится в условиях низких температур. Отличительными чертами пайки в условиях вакуума являются безопасность и экономичность по сравнению с другими методами. Для вакуумной пайки применяют вакуумные печи, в которые помещают изделие в чистом виде или в специальном контейнере. Вакуум применяют дважды в течение всего процесса. Сразу после того, как сырье поместили в камеру, создают специальное давление и удаляется воздух. Затем рабочий объем камеры наполняют газом или смесью специальных газов. В процессе, когда начинается оплавление детали, снова создают условия вакуума. Этим обусловлена легкость процесса удаления воздуха из паяного соединения. Это обеспечит отсутствие пустот.

Различают пайку 2-х типов: с флюсом и без него. Использование первого способа требует применения дополнительных элементов, которыми обрабатывают поверхность. Они активируют поверхность деталей. Предотвращение появления окисления делается за счет вакуумной системы. Вакуумная пайка с флюсом проводится в таких веществах:

  • азот;
  • формир-газ;
  • инертные газы.

Второй способ после применения не оставляет следов загрязнения от флюса. Это определяет отсутствие процесса удаления ненужных веществ с поверхности изделия, при котором зачастую соединение портится. Отсутствие окисления и активация поверхностей при вакуумной пайке без флюса полностью обеспечивается специальной атмосферой, создаваемой внутри рабочего объема камеры:

  • муравьиная кислота;
  • водородная среда;
  • плазма.

Пайку без флюса делают в вакуумных печах.

Особенности пайки в условиях вакуума

В вакуумных камерах для пайки можно спаивать следующие материалы:

  1. Различные сплавы и металлы с графитом, стеклом и керамикой;
  2. Жаропрочные стали с алюминием, титаном молибденом и вольфрамом;
  3. Коррозионно-стойкие стали с этими же металлами.

Вместе с тем не рекомендуется паять сплавы и использовать припои, которые содержат в составе металлы с высокой упругостью паров. Это магний, цинк, фосфор и так далее. Их особенности таковы, что при нагреве в вакуумной среде они испаряться ещё до того момента, как начнётся процесс пайки.

Главными достоинствами вакуумной пайки считают:

  1. В вакуумной среде во время нагрева металлы не окисляются;
  2. Пайка в вакуумных камерах отличается простотой управления, а сам процесс безопасен для оператора;
  3. Так как во время пайки припой подвергается дегазации, достигается высочайшая прочность паяных соединений, которая сочетается с их пластичностью;
  4. Паять можно без использования флюса.

К недостаткам вакуумной пайки относят дороговизну специфического оборудования и самой камеры, возможность использования только определённых видов припоев, необходимость привлечения высококвалифицированных рабочих. Вакуумная пайка может совершаться двумя способами. Один из них заключается в использовании независимых действий вакуумных камер и нагревателя, второй способ проходит в специальных печах, у которых вакуумное пространство находится внутри рабочей зоны.

Вакуумная печь для пайки

Вакуумная печь для пайки – особый вид оборудования, которое позволяет получить соединение высокой прочности, автоматизировать и механизировать данный процесс. Все загружаемые детали должны пройти предварительную очистку от следов загрязнения, масла и признаков коррозии. После установки спаиваемых изделий происходит нагревание камеры с одновременным откачиванием воздушной среды.

Высокотемпературная пайка в печах

Представленное современными производителями оборудование отличается такими параметрами:

  • Вес садки.
  • Наличие программируемого контроллера.
  • Точность температурного режима.
  • Возможность автоматизации.
  • Наличие встроенных систем безопасности, сигнализации.
  • Энергопотребление и производительность.

Величина остаточного давления внутри рабочих камер вакуумных печей для пайки зависит от типа установленного насосного оборудования.

Пайка с радиационным нагревом

Пайку выполняют за слет излучения кварцевых ламп, расфокусированного электронного луча или мощного светового потока от квантового генератора (лазера).

Конструкцию, подлежащую пайке, помещают в специальный контейнер, в котором создают вакуум. После вакуумирования контейнер заполняют аргоном и помещают в приспособление, с двух его сторон устанавливают для обогрева кварцевые лампы. После окончания нагрева кварцевые лампы отводят, а приспособление вместе с деталями охлаждают.

При применении лазерного нагрева сосредоточенная в узком пучке тепловая энергия обеспечивает испарение и распыление окисной пленки с поверхности основного металла и припоя, что позволяет получать спаи в атмосфере воздуха без применения искусственных газовых сред. При радиационном способе пайки лучистая энергия превращается в тепловую непосредственно в материале припоя и паяемых деталей. Этот способ пайки непродолжителен.

Вакуумные печи для пайки

Если же говорить о пайке в вакуумных печах, то это еще одно направление, где процесс вакуумной пайки является по-настоящему востребованным. В подобных установках, процесс пайки позволяет значительно повысить уровень герметичности систем, сделав их более прочными и надежными во время рабочего процесса.

Установка вакуумной пайки – это еще один аспект, который важно учитывать. Ведь именно от оборудования зависит то, насколько будет эффективным процесс пайки и будет ли из него хоть какой-то толк. Не трудно догадаться, что чем дороже установка для вакуумной пайки, тем больше от неё пользы.

Если же больше денег у Вас нет, то есть также вариант и с более дешевыми вариациями установок, которые в домашней промышленности смогут показывать себя на все сто процентов. В случае же с большими производствами, подобных установок будет недостаточно, так как там требуется максимальный уровень эффективности для высоких показателей производительности.

Система вакуумной пайки, также имеет определенные особенности, так как состоит она из множества отдельных составляющих. Каждый из элементов данной системы играет определенную роль и убрав хоть одно звено, система уже не сможет функционировать в полной мере.

Читать еще:  Припои для пайки: классификация, свойства, критерии выбора

Именно поэтому, перед использованием подобного процесса, надо взять во внимание все аспекты, так как без этого, достичь какого-то результата будет в разы сложнее.

Вакуумные печи пайки

Вакуумная пайка представляет собой более современный и эффективный способ создания прочного соединения между двумя и более изделиями из металла. Принцип пайки заключается в том, что между обоими элементами помещается особый присадочный материал (припой). Также такая обработка может быть выполнена путем диффузии. Для этой процедуры применяются специальные термо-вакуумные печи, позволяющие создавать атмосферу, которую можно контролировать.

Процесс пайки в таких печах выполняется без применения кислот или флюсов или с ними. Принцип действия таких печей напоминает стандартную пайку с использованием термофена или обычной паяльной лампы. Разница заключается в том, что в печи создаются более высокие, экстремальные температуры.

Если выполняется пайка оловом, то она выполняется в специализированной графитовой печи однокамерного типа. В таких моделях установлены двойные стальные стенки и водяным охлаждением. Рабочая камера обычно имеет горизонтальное расположение.

Вакуумные печи пайки

Максимальная температура в подобной печи может доходить до 1350 ℃. Объем рабочей камеры составляет 100 кг. В качестве закалочной среды может применяться азот, аргон. Дополнительно агрегаты оборудуются трубами для подачи газа. Также в системе предусмотрены вакуумные насосы и термопара.

Нагрев в вакуумной печи пайки выполняется путем безокислительного нагрева. В зависимости от типа соединения будет меняться и температурный показатель, которого достаточно для получения прочных швов. Передача тепла в вакуумной среде выполняется при помощи теплового излучения по закону Планка. То есть переход температур в горячей зоне составляет ± 3°С. Сама пайка может быть выполнена штучным или групповым методом.

В процессе всего термического процесса происходит контроль и регистрация параметров давления, а также остаточных газовых сред.

Инструкция по пайке сталей. Пайка высокотемпературными припоями узлов агрегатов

Назначение

Инструкция является руководством по пайке сталей: конструкционных, коррозионностойких (нержавеющих) и жаропрочных высокотемпературными твердыми серебрянными припоями ПСр40; ПСр МИН63; ПСр21,5; и медными припоями ВПР1; ВПР4 и их импортными аналогами газовыми горелками, а также в камерных печах и печах с вакуумной средой.

Оборудование и материалы

2.1 Горелка газовая ГОСТ 1077-79
2.2 Электропечь камерная с температурой до 1300 градусов
2.3 Вакуумная печка типа СНВ
2.4 Необходимые приспособления для установки и фиксации деталей
2.5 Ацетон ГОСТ 2603-79
2.6 Аргон чистый класса «А» ГОСТ 10157-79
2.7 Пинцет

ТВЕРДЫЕ ПРИПОИ И ФЛЮСУЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА

3.1 Для пайки применять припои, указанные в табл.

3.2 Термообработка припоя производится в случае целесообразности, если припой недостаточно пластичен.
3.3 Для пайки применять перечисленные виды флюсов:
• ПВ200 для пайки припоями ПСр21,5 и ВПР1;
• ПВ201 для ПСр40 и ПСрМИН63;
• Калий тетрафторборат (КВF2) ГОСТ 9532-75 для пайки ПСр21,5 и ВПР1 в нейтральной среде.

4 ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ И ПРИПОЯ

4.1 Размер зазоров должен быть, как правило, от 0,7 до 0,15мм для соединений типа «телескоп» и до 0,2 мм для других соединений (нахлесточных, стыковых, тавровых) Допускается уменьшение зазора в соединении типа «телескоп», если это вызвано особенностями конструкции узла.
4.2 Поверхности, подлежащие пайке, должны быть доведены до шероховатости не ниже 2,5.
4.3 На цементированных изделиях, после снятия медного покрытия, поверхности под пайку должны быть зачищены механически до чистого металла.
4.4 Наличие фаски в месте формирования галтели при печной пайке необходимо исключить. Кромки разделки в которой размещается паяемая деталь, должны притупляться радиусом ±0,1 мм.
4.5 Присутствие цветов побежалости и коррозии на паяемых поверхностях узлов после мех. обработки не допускается
4.6 Детали, поступающие на пайку, должны быть промыты.
4.7 Непосредственно перед пайкой обезжирить детали, входящие в узел и припой в ацетоне или другом растворителе и посушить на воздухе 10-15 мин. Сборку после данной процедуры проводить пинцетом или пользоваться х/б перчатками.

5 ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ И ОСНАСТКИ

5.1 При пайке в камерной печи в аргоне внутренняя поверхность контейнера должна быть очищена от грязи и очищена путем промывки ацетоном или др. растворителем.
5.2 Вакуумная печь перед загрузкой узлов под пайку должна быть очищена от грязи и масла согласно руководству по эксплуатации.
5.3 Оснастка должна быть перед пайкой промыта в ацетоне или др. растворителе. В случае наличия рыхлых окисных пленок допускается обдувка оснастки электрокорундом или гидрохонингом.
5.4 При пайке в нейтральной среде перед запуском аргона в печь систему трубопроводов продуть аргоном. Смена баллонов в процессе пайки запрещается.

6 СБОРКА

6.1 Сборку узлов производить в приспособлениях обеспечивающих требуемое положение деталей и исключающих напряжения в зоне пайки.
6.2 Фиксацию припоя производить на машинах контактной сварки при помощи сварочного пистолета или сварочных клещей.

7 ПАЙКА

а) Пайка газовой горелкой
7.1 Развести флюс в Н2О или в спирте до пастообразного состояния, затем покрыть соединяемые поверхности.
7.2 Припой покрыть флюсом, разведенным в Н2О или в спирте и обсыпать порошком флюса
В процессе нагрева необходимо наблюдать за тем, чтобы поверхность металла у места зазора не оголялась от флюса и, при необходимости, делать подсыпку порошка флюса.
7.3 Нагреть паяемый участок до температуры, указанной в таблице выше. Температура при пайке контролируется зрительно по началу плавления припоя.
Нагрев зоны соединения производить равномерно по всей длине соединения, не допуская перегрева. При пайке деталей с разной толщиной стенок прогревать сначала более массивные детали.
7.4 Не допускать контакта флюса с пламенем более 4-5 минут из-за возможности потери им флюсующих свойств. Оптимальное время нагрева флюса при пайке в газовом пламени 20-60 сек.

7.5 В процессе пайки до полного охлаждения узел подвергать механическому воздействию воспрещается.

7.6 При необходимости для предохранения внутренней поверхности труб от чрезмерного окисления, на внутреннюю поверхность трубы нанести флюс или пропускать внутрь аргон.

При пайке трубу в зоне соединения располагать, по возможности, вертикально. Арматура должна находиться снизу.

Читать еще:  Как утеплить водопроводную трубу на улице

7.7 Нагартованные детали из стали типа 12Х18Н9Т перед пайкой подвергать отжигу (детали из труб после гибки)

7.8 Подгибка трубопроводов после пайки не рекомендуется и совершенно не разрешается на расстоянии меньшем 20 мм от места пайки. Наплывы припоя на ниппеле разрешается запиливать.

б) Пайка в камерной печи

7.9 Производить в герметичных контейнерах со стальным колпаком-экраном в атмосфере аргона.

7.10 Флюсы 200, 201, 209 разводятся в воде до пастообразного состояния и наносятся тонким слоем, затем просушиваются в течение 10-15 мин. Порошок тетрафторбората калия засыпается в контейнер. Количество флюса, температура, время выдержки, расход аргона, скорость нагрева и охлаждения оговаривается в технологии.

7.12 Контроль температуры производить термопарой, вводимой внутрь контейнера.

Горячий спай термопары должен быть помещен, по возможности, как можно ближе к поверхности паяемого изделия.

7.13 Детали охлаждать под потоком аргона до комнатной температуры. Допускается обдув контейнера сжатым воздухом с целью уменьшения времени охлаждения.

в) Пайка в вакуумной печи

7.14 Производить преимущественной в среде аргона.

7.15 Собранный узел в приспособлении поместить на поддон печи, закрыв его колпаком-экраном из стали типа 12Х18Н10Т.

7.16 Пайка в среде аргона выполняется по следующей схеме:

  • Продуть систему трубопроводов до вакуумного крана аргоном
  • Откачать из печи воздух до остаточного давления, указанного в технологии. Разрешается промывка камеры аргоном, заключающаяся в следующем: откачка до 10-3мм рт. ст., заполнение газом и снова откачка до требуемого разряжения.
  • Подать в камеру печи газообразный аргон. Подачу вести непрерывно в течение 8-10 мин.
  • Включить нагрев и произвести пайку.

7.18 Контроль температуры выполняют при помощи термопары с записью на самописце. Горячий спай термопары должен быть помещен как можно ближе к поверхности паяемого узла. Допускается замер температуры в камере при условии учета экспериментально определенной разницы температур на поверхности изделия и в камере.

8 УДАЛЕНИЕ ОСТАТКОВ ФЛЮСА

В горячей, затем в холодной проточной воде с последующей обдувкой гидрохонингом.

9 КОНТРОЛЬ ШВОВ

9.1 Контроль состояния узлов должен проводиться на всех этапах тех.процесса подготовки поверхностей, сборки и пайки, введения флюса и припоя, устранения остатков флюса после пайки.

9.2 Применяемые материалы должны быть ГОСТированны или иметь ТУ. Следить за сроком годности флюса.

9.3 Применять следующие виды контроля:

а) внешний осмотр;

б) рентгенографический анализ;

в) проверка узлов на прочность и герметичность;

9.4 Внешнему осмотру подвергать 100% узлов с помощью увеличительного стекла 4-7 кратного увеличения.

Осматривать нужно паяный шов и зону, примыкающего к нему основного металла на расстоянии не менее 10 мм.

9.5 Шов должен быть чистым, без пористости, раковин, свищей, непропаев, посторонних включений, остатков флюсов и т.д. при условии, что припой заполнил зазор и образовал галтель.

10 ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

10.1 Недопустимые непропаи, поры, раковины и др. дефекты устранять подпайкой не более 2-х раз тем же припоем, которым проводилась пайка или с более низкой температурой плавления.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Cтоит ли ПОКУПАТЬ, отзывы сварщиков:

  • Сварочный трансформатор PATRIOT 200AC 102,00 ₽
  • Зарядное устройство GreenWorks G24C 2490,00 ₽
  • Стабилизатор напряжения PRORAB DVR 1000 2597,22 ₽
  • Стабилизатор Ресанта АСН-2000 Н/1-Ц Lux 3610,00 ₽
  • Стабилизатор напряжения Ставр СН-2000 3920,00 ₽
  • Сварочный аппарат BauMaster AW-79161 3990,00 ₽
  • Hitachi AB17 зарядное устройство 4076,87 ₽

Пайка в печах наиболее полно воплощает в себе технологические возможности и особенности процесса, обеспечивает стабильность качества соединений различных деталей, позволяет максимально механизировать и автоматизировать изготовление паяных изделий; за счет групповой обработки может быть весьма экономичной.

Пайка – сложный физико-химический процесс получения неразъемного соединения в результате взаимодействия твердого паяемого и жидкого присадочного металлов ( припоя) соединяемых деталей. Формирование шва при пайке происходит путем заполнения припоем зазора между соединяемыми деталями, т.е. процесс пайки связан с капиллярным течением. Процесс пайки осуществляется при температурах , лежащих ниже температуры плавления паяемого материала.

Пайка имеет преимущества перед другими способами соединения деталей: возможность соединения в единое целое за один прием множества заготовок, составляющих изделие. Пайка позволяет соединять разнородные металлы, а также металлы с керамикой. При пайке не происходит расплавления кромок паяемых деталей, что дает возможность сохранить в процессе производства форму и размеры изделия.

Широкое применение при пайке в печах получил припой ПСр 72 ( также ПСр 50, ПСрМПд 68)-сплав эвтектического состава ( на основе серебра с содержанием меди или палладия), обладающий высокой технологичностью. Припои, содержащие серебро, обладают и повышенной тепло- и электропроводностью, высокими пластичностью, прочностью, коррозионной стойкостью и технологичностью. Поэтому эти припои широко применяются при пайке изделий, вакуумной техники и конструкций, подвергающихся высоким механическим нагрузкам.

Титановые припои обладают повышенной активностью и способностью смачивать поверхности тугоплавких металлов и металлов, покрытых окислами. Пайку металлов ( в основном меди) титановыми припоями производят в вакууме при этом обеспечивается равномерный нагрев соединяемых деталей без деформации даже при больших габаритах изделия.

Пайку в вакууме успешно применяют для соединения многих металлов. Этот вид пайки достаточно экономичен, совершенно безопасен. Паяные швы, полученные при использовании нагрева вакууме, отличаются чистотой исполнения, прочностью металла шва и высокой коррозионной стойкостью.

Пайка погружением во флюс

Технология

Пайка алюминия погружением широко и успешно применяется многие годы, особенно при изготовлении сложных конструкций. Этот метод позволяет быстрый и однородный нагрев и, кроме того, обеспечивает очень узкие размерные допуски.

Детали перед пайкой подвергают очистке, собирают и плотно соединяют друг с другом вместе с установленным в месте соединения припоем. Всю эту конструкцию подогревают в печи примерно до 540 ºС, а затем погружают в расплавленный флюс на 1-2 минуты (рисунки 2 и 3). Предварительный нагрев позволяет избежать падения температуры флюса в ванне.

Рисунок 2 – Пайка погружением во флюс

Рисунок 3 – Производственный процесс пайки погружением [2]

При пайке погружением температуру расплавленного флюса можно контролировать с точностью ±3 ºС. Это значительно лучше точности, которая может быть достигнута на любом другом нагревательном оборудовании. Это позволяет применять припои с температурой ликвидус, которая только на 5-6 ºС ниже температуры солидус основного металла. Метод пайки погружением в расплавленный флюс лучше всех подходит для соединения деталей с различными толщинами стенок и размеров. С другой стороны, этот метод требует большого расхода флюсов.

Читать еще:  Как правильно армировать ростверк свайного фундамента

Недостатки

Одним из недостатков этого метода является то, что требуется трудоемкая операция очистки изделия после пайки для удаления остатков флюса. Это накладывает также определенные ограничения на конструкцию изделия, чтобы избежать возможных воздушных пробок.

Другим недостатком метода пайки погружением является то, что он создает значительные проблемы для окружающей среды, При пайке этим методом выделяют пары, которые обладают сильной коррозионной активностью, а также большое количество сточных вод. Поэтому этот метод находит все меньшее применение.

Термовакуумная обработка

Отделение НТЦ «ИСТОК» ФГУП «НИИ НПО «ЛУЧ» осуществляет услуги по термической обработке и высокотемпературной пайке металлических и керамических изделий в вакууме, в защитной (Ar), в восстановительной (Ar+H2), либо в окислительной (воздух) атмосфере.

Отличительной особенностью имеющегося парка оборудования является состав тепловых зон вакуумных печей. Широкое применение нашли металлические тепловые зоны на основе молибдена,вольфрама не содержащие в своем составе графита и других углеродсодержащих компонентов, негативно влияющих на качество при производстве ряда изделий. Оборудование может быть эффективно использовано при проведении таких технологических операций как обезгаживание, отжиг, спекание, термоциклирование, высокотемпературная пайка изделий из тугоплавких металлов и сплавов на их основе, керамических изделий предназначенных для работы в вакууме и защитной атмосфере, изделий атомной, космической и электротехнической промышленности.

Удаление газообразных и парообразных примесей с поверхности, а также из объема различных элементов конструкции при повышенной температуре в вакууме является одной из важнейших операций при производстве электровакуумных изделий. Извлекаемые при обезгаживании материала газы, могут находится в виде адсорбированного слоя на поверхности, в микроскопических раковинах и порах, внутри металла в растворенном состоянии или в виде химического соединения.

Процесс обезгаживания металлов определяется двумя основными факторами:

  • количеством растворенного в металле газа, которое зависит от природы металла и от условий его обработки;
  • диффузией, скорость которой зависит как от природы металла и растворенного газа, так и от температуры, при которой проводится обезгаживание.

Имеющееся оборудование позволяет проводить длительные процессы обезгаживания при остаточном давлении Р -5 мм.рт.ст. и температуре до 2000⁰С.

Нагреве до определённой температуры, выдержка в течение определенного времени при этой температуре и последующее охлаждении до комнатной температуры используется для снижения твёрдости, улучшения микроструктуры, достижения большей однородности металла, для снятия внутренних напряжений, возникающих в процесе обработки, а также для снятия напрежений в сварных и паяных соединениях. При отжиге осуществляются процессы возврата (отдыха металлов), рекристаллизации и гомогенизации.

Операция спекания осуществляется для придания изделиям их окончательной прочности, компактности и плотности материала, полного завершения процесса синтеза требуемых фаз, формирования размеров кристаллических зерен, состояния их границ и т.д.

Спекание является одним из наиболее важных технологических процессов, т. к. в решающей степени определяет конечные свойства получаемых материалов и изделий.

Термоциклирование является одним из самых жестких видов испытания, хорошо выявляющим скрытые конструктивные дефекты в изделиях, а также дефекты в технологии, допущенные при изготовлении. Испытания могут проводится для определения качества и термостойкости вновь разрабатываемых изделий, сварных и пайных соединений, а также при проведении периодических испытаний серийной продукции. Зачастую такие испытания моделируют наиболее критичные, либо аварийные температурные режимы работы изделий, с целью подтверждения их надежности и долговечности.

Это процесс соединения мателлов, находящихся в твердом состоянии, при помощи промежуточного металла в расплавленном состоянии с последующей его кристаллизацией. Высокотемпературная вакумная пайка, это пайка твердыми припоями с температурой плавления выше 550°С, обеспечивающая соединения значительной механической прочности.

Отделение занимается пайкой в вакууме изделий из тугоплавких металлов, нержавеющих сталей, керамики и т.д. Пайка в вакуумных печах обеспечивает стабильность качества соединений, позволяет максимально механизировать и автоматизировать процессы выполнения пайки для ответственных соединений, которые работают при больших температурах.

Наиболее важные преимущества вакуумной высокотемпературной пайки:

  • в результате разрежения парциальное давление кислорода становится ничтожно малым и, следовательно, уменьшается возможность окисления металлов. За счет этого швы, полученные таким способом, отличаются чистотой исполнени и прочностью шва;
  • нагрев в вакууме происходит равномерно, за счет чего минимизируются остаточные напряжения и деформации.

Высокотемпературная пайка в вакууме широко применяется в:

  • авиастроении(рабочие лопатки и диски турбин);
  • космической отрасли (системы впрыска топлива, камеры сгорания ракетоносителей);
  • атомной отрасли (твэлы ядерных энергетических установок);
  • в гидравлике (магистрали высокого давления и трубопроводы);
  • в теплообменной аппаратуре (кожухотрубные, ребристо-трубчатые и пластинчатые теплообменники);
  • в высоковольтной электротехнике (тоководы).

Характеристики вакуумных печей

ПечьТипРазмер тепловой зоны, ммМакс. рабочая температура, °СВакуум, мм рт. ст.
СШВЭ 1.10/22шахтнаяØ100, L=120020005∙10 -5
ЭСКВЭ-1.0.8.5/22шахтнаяØ100, L=100018005∙10 -5
СШВЭгоризонтальная110х350х15014005∙10 -5
СШВЭшахтнаяØ75, L=30018005∙10 -5
ЭСКВЭшахтнаяØ100, L=35020005∙10 -5
Б935шахтнаяØ62, L=87014505∙10 -5

Применение:

  • обезгаживание, отжиг, спекание, термоциклирование, высокотемпературная пайка изделий из тугоплавких металлов и сплавов на их основе, а также изделий из других материалов для атомной, космической и электротехнической промышленности;
  • обезгаживание, отжиг, спекание, термоциклирование, высокотемпературная пайка керамических изделий.

142103, Московская обл., г. Подольск, Железнодорожная ул., д.24

Применение промышленных вакуумных печей

Область эксплуатации вакуумных печей индукционного типа охватывает промышленные производства, требующие расплава тугоплавких сплавов, кобальта, цветных металлов, никеля и высококачественных сталей. Печи с вакуумным принципом действия востребованы в отраслях ракетостроения и космических разработок, на предприятиях атомной энергетики и в металлургической сфере. Установки задействованы в технологических процессах, которые требуют оптимизации химического состава материалов и высококачественной выплавки сталей, способных выдерживать эксплуатацию в трудных климатических условиях.

Применение промышленных вакуумных печей

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector