Assma.ru

Ремонт и стройка
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Покрытие оловом металлических изделий

Лужение оловом — технология, методы, свойства, применяемые инструменты

Лужение – это технология антикоррозийной защиты металла от взаимодействия с окружающей средой. Роль барьера выполняет тонкий слой олова или сплавы на его основе. Защитная металлическая пленка, наносимая на заготовку, называется «полуда». В некоторых случаях данный метод используют в качестве подготовительной процедуры перед паяльными работами.

В статье можно найти развернутый ответ на вопрос, что такое технология лужения. Также будут рассмотрены способы выполнения обработки и особенности технологического процесса.

Горячие технологии

Горячее лужение проводится двумя методами: погружением и растиранием. В первом случае изделие из металла погружают в ванну с расплавленным оловом. Во втором сплав наносится на плоскость изделия и паклей растирается по ней тонким слоем.

Эти способы известны давно, технологии отработаны до мелочей. Они просты и не требуют наличия сложного оборудования, приспособлений и инструментов.

Когда говорят о лужении и пайке, то зачастую имеют в виду именно горячий метод. Но есть у этой технологии и свои минусы. Во-первых, это неравномерно распределяемое олово по поверхности изделий из металла.

Особенно это касается способа погружения. Перепады одной плоскости могут оказаться значительными, особенно, если изделие имеет сложную конструкцию. Поэтому их приходится дорабатывать.

Если производится лужение металла с отверстиями небольшого диаметра или с мелкой нарезкой, то горячий вариант здесь не подойдет.

И третий недостаток горячего лужения – это сложность удаления загрязнений, которые образуются внутри сплава и остаются внутри полуды. Эти примеси приходят с припоем, поэтому очень важно использовать оловянный сплав высокой чистоты.

Металлы и сплавы для лужения

Технология обработки металлических поверхностей зависит от типа базового материала. Например, лужение алюминия выполняется чистым оловом, без посторонних примесей. Металл необходимо предварительно нагреть до 180 °C, после чего приступают к покрытию изделия. Для обработки алюминиевых элементов запрещено применять какие-либо флюсы.
Для лужения применяют следующие металлы и сплавы:

  1. Олово и оловянные сплавы. В природе отсутствует олово в чистом виде. Оно встречается в виде соединений с серой, сурьмой, медью, железом и прочими элементами, которые влияют на технические характеристики элемента. Мышьяк или сурьма делают олово хрупким, а высокое содержание меди повышает твердость, но снижает пластичность. Существует несколько сплавов, применяемых при выполнении работ. Они отличаются сферой использования. Сплавом, который содержит олово, никель и железо, покрывают продукцию для пищевой промышленности. Комбинацией олова, свинца и цинка лудят заготовки из металла или стали. Для декоративной обработки применяют смесь олова и висмута. Данный сплав придает поверхности яркий блеск.
  2. Хлористый цинк. Применяют в качестве флюса при лужении и пайке. Он выпускается в виде кусков или брусков небольшой величины. В промышленных масштабах хлористый цинк получают путем обработки чистого металла соляной кислотой.
  3. Двухлористое олово. Является базовым компонентом при лужении электрохимическим методом.

В качестве вспомогательных материалов используют хлористый аммоний и едкий натр.

Основные способы лужения

Существуют два метода нанесения защитного покрытия:

  • горячий;
  • гальванический.

Рассмотрим их подробнее.

Горячее лужение

Горячее лужение считают классическим способом, поскольку именно с него начиналось развитие технологии. В зависимости от условий выполнения работ защитный слой может быть нанесен двумя методами:

  1. Погружение. Заготовку опускают в резервуар с оловом, нагретым до рабочей температуры.
  2. Растирание. Сплав наносят непосредственно на подготовленную деталь, после чего равномерно распределяют по всей поверхности.

Горячий способ отличается своей простотой. Для выполнения работ не нужно приобретать специального инструмента или обладать профессиональными знаниями. Основной недостаток – неравномерное покрытие заготовки. Это справедливо как для погружения, так и для растирания. Особенно ярко он проявляется при обработке деталей со сложной криволинейной поверхностью.

Кроме того, данный способ особенно требователен к чистоте рабочего сплава. Чужеродные элементы, попадающие в рабочую смесь, удалить практически невозможно.

Гальваническая обработка

  • равномерное распределение сплава по всей плоскости;
  • толщина слоя регулируется с помощью изменения параметров тока;
  • отсутствуют ограничения по сложности поверхности обрабатываемых изделий;
  • экономный расход смеси;
  • защитный слой обладает лучшими параметрами.

Единственный минус данного способа – высокая себестоимость, поскольку рабочий процесс сопровождается большим расходом энергии, а для контроля необходимо постоянное присутствие специалиста высокой квалификации.

Нанесение оловянных покрытий.

Олово – мягкий металл серебристо-белого цвета. В атмосферных условиях даже в присутствии влаги олово окисляется медленно. Разбавленные растворы минеральных солей при комнатной температуре практически не растворяют олова.

В концентрированных растворах соляной и серной кислот олово при нагревании легко растворяется. В щелочах олово неустойчиво и при кипячении растворяется с образованием станнатов. С органическими кислотами олово образует комплексные соединения, при этом потенциал олова становится отрицательнее железа, т.е. олово становится анодным покрытием. Это обстоятельство, а также безвредность олова позволяют широко его использовать в пищевой промышленности для защиты внутренней поверхности консервной тары от коррозии.

Оловянное покрытие на поверхности консервной тары.

Оловянные покрытия наносят на детали из стали, меди, алюминия, цинка. Их защитные свойства на стальных деталях в атмосферных условиях надежны только при отсутствии пор.

Оловянное покрытие для защиты от коррозии.

Оловянные покрытия можно нанести:

    • горячим способом;
    • методом контактного осаждения;
    • методом гальванического осаждения.

Горячий способ прост в исполнении, но не позволяет получать равномерного по толщине покрытия.

Контактный способ применяется для деталей, изготовленных из металлов или сплавов менее электроотрицательных, чем олово, то есть из меди, латуни, бронзы.

Рекомендуется раствор состава, г/л:

Олово двухлористое 10 – 20

Тиомочевина 80 – 90

Натрий хлористый 75 – 90

Кислота соляная (1,19 см 3 /л) 15 – 17

Режим работы: температура 55 – 65°С, время осаждения 25 – 30 минут.

Толщина получаемого покрытия около 1 мкм. При этом не требуется контролировать время нанесения покрытия. Скорость осаждения снижается по мере перекрытия медной основы, пока процесс не прекратиться полностью. Толщина осадка определяется составом раствора и режимом процесса и должна быть практически одинаковой на всех участках, контактирующих с раствором.

Недостатком контактного метода нанесения оловянного покрытия является малая толщина осадка.

Только электрохимический способ позволяет получать покрытия заданной толщины практически на любом материале (на некоторых с предварительным подслоем).

Наиболее распространенный состав сернокислого электролита для нанесения оловянного покрытия, г/л:

Сернокислое олово 40 – 50

Серная кислота 50 – 80

Сернокислый натрий 30 – 50

Препарат ОС-20 2 – 5

Температура 15 – 20°С, плотность тока 1 – 2 А/дм 2 .

Читать еще:  Дома из металлопрофиля: что такое и как строить

Для оловянных покрытий, полученных электрохимическим способом характерен самопроизвольный рост нитевидных кристаллов олова (см.«Осаждение сплавов олова»), длина которых достигает5 мм, что приводит к коротким замыканиям при эксплуатации электротехнической аппаратуры.

Избежать образование нитевидных кристаллов можно различными методами:

  • нанесением перед оловянированием тонкого подслоя никеля (см. «Никелирование»);
  • оплавлением оловянных покрытий;
  • применением оловянных сплавов (см. «Осаждение сплава олово-висмут»).

Нанесение олова контактным способом также исключает иглообразование, хотя при этом способе покрытие получается толщиной не более 1 мкм.

Этот процесс наиболее часто применяется в технологии изготовления печатных плат.

Похожие публикации:

  • «Осаждение сплава олово-свинец.»
  • «Покрытие сплавом олово-никель.»
  • «Химическое осаждение никеля – за и против!»

7 комментариев: Нанесение оловянных покрытий.

Здравствуйте Галина Владимировна!
Какие преимущества и недостатки гальванического нанесения олова на медную поверхность над горячим нанесением?

В интернете я нашел следующее:
Преимущества гальванического нанесения олова:
1. Можно наносить в 10-ки раз меньший слой олова, что приводит к значительной экономии дорогого металла.
2. Гальваническое покрытие не образует пор — т.е. оно сплошное и если соединить с преимуществом №1 это подтверждает целесообразность данной экономии.
3. Незначительное отклонение толщины покрытия по всей линейной поверхности.

Преимущества горячего нанесения:
1. Простота технологии и оборудования.

2. Мое мнение (теоретическое) — прав ли я?
Покрытие нанесенное горячим способом является более стойким к механическим воздействиям, не отслаивается от подложки благодаря большому диффузионному (адгезионному) слою.

Если я не прав, тогда в чем преимущество горячего наложении олова над гальваническим? Горячее наложение лужение используется на многих предприятиях, однако простота технологии не может конкурировать с экономичностью в условиях рынка…

С уважением, Александр А.

Хотелось бы узнать ваше мнение.
Какова возможная стойкость олова к полиморфным превращениям на медной жиле при длительном хранении в условиях крайнего севера? Медь предотвращает полиморфизм олова, но как она может подействовать на оловянное покрытие…?

С уважением, Александр А.

Здравствуйте, Александр!
Области применения горячего способа нанесения олова и гальванического разные: на медную проволоку или листы гораздо проще и экономичнее нанести олово горячим способом, а детали сложной конфигурации необходимо покрывать гальванически, чтобы получить одинаковую толщину по всей поверхности.
Относительно полиморфизма установлено, что наибольшая скорость превращения белого олова в серый порошок при температуре минус 48С. При температуре минус 30С олово может находиться без изменения много лет.
К сожалению, данные наблюдений фазового перехода олова противоречивы, и поэтому до сих пор конструктора и технологи не имеют конкретных данных при проектировании, изготовлении и эксплуатации РЭА.
С уважением, Королева Галина Владимировна.

Здравствуйте, Галина Владимировна! Скажите, пожалуйста, по каким причинам может не растворятся сернокислое олово в дистиллированной воде? У меня на участке уже давно работает ванна оловенирования, электролит разводим периодически и раньше с такими проблемами не сталкивались. Пробовал растворить в теплой воде, в концентрированной серной кислоте, в разбавленной серной кислоте, но положительного результата не добился. Поставщик уверяет, что «Сернокислое олово свежее (август 2013)».

Здравствуйте, Игорь!
Олово сернокислое имеет очень маленькую растворимость, поэтому при приготовлении электролита олово-висмут в ванну сначала вливают расчетное количество серной кислоты, затем маленькими порциями при постоянном помешивании добавляют сернокислое олово. Нужно иметь терпение и делать все очень тщательно, тогда все получится.
С уважением, Королева Галина Владимировна.

Здравствуйте Галина Владимировна! Подскажите пожалуйста, какие лучше использовать аноды для ванны щелочного лужения?
У нас на предприятии используется ванна щелочного лужения на основе четыреххлористого олова и щелочи, используем никелевые аноды, но с ними возникают некоторые трудности (они расстворяются и ванна начинает шламить, и их тяжело чистить). В литературе читала, что лучше применять нерастворимые стальные аноды из нержавейки.

С уважением, Надежда.

Здравствуйте, Надежда!
При использовании щелочного электролита лужения состава:
Натрия станнат — 50-100 г/л
Натр едкий — 10-15 г/л
Натрий уксуснокислый — 15-25 г/л
Температура = 60-80°С
Плотность тока = 0,5-2 А/дм2
Применяют оловянные аноды, но предварительно их пассивируют при повышенном значении анодной плотности тока (в 2-3 раза больше рабочей) в течение 5 -10 мин. При этом на них образуется пленка желтовато-золотистого цвета. Обработанные таким образом аноды растворяются с образованием только четырехвалентных ионов олова. После формирования пленки анодная плотность тока может быть снижена. При нахождении анодов в электролите без тока пассивная пленка растворяется, поэтому при перерывах в работе аноды необходимо выгружать и помещать в ванну с водой. Загрузку и выгрузку анодов надо производить под током.
С уважением, Королева Галина Владимировна.

Лужение изделия горячим способом

Существует два метода горячего лужения изделий, которые заранее подготовлены для этой процедуры:

  1. Лужение растиранием. На поверхность изделия наносят флюс, в качестве которого используют хлористый цинк, и нагревают равномерно изделие паяльными лампами до температуры плавления олова, наносимого от прутка. От соприкосновения с нагретым изделием оно плавится. Затем паклю обсыпают порошкообразным нашатырем и растирают ею нагретую поверхность до равномерного распределения полуды. Закончив лужение, изделие охлаждают, натирают влажным песком, после чего промывают водой и сушат.
  2. Лужение погружением. После обработки детали во флюсе ее сразу опускают в ванну для лужения. В ней находится жидкое олово, нагретое выше температуры плавления металла до 270–300 градусов. Нахождение изделия в жидком растворе зависит от его размеров и толщины материала, из которого оно изготовлено. Процесс в среднем занимает от 30 секунд до 1 минуты. Необходимо, чтобы уровень лудильной жидкости был выше обрабатываемого предмета на 40 мм. Излишки полуды снимают паклей с порошкообразным нашатырем. После этого, обработанный предмет промывают чистой водой и высушивают.

Маленькие изделия лудят способом погружения, а большие – растиранием.

Оловянное покрытие лужение

Существует два основных способа металлообработки оловом, электролитическое и горячий.

Электролитическое лужение заключается в восстановлении олова в виде четырехвалентного, в кислых электролитах в виде двухвалентного, данный способ создает более мягкую и ровную структуру.

Горячий способ заключается в погружении в расплавленное олово металлических заготовок.

В лабораторных условиях возможно нанесения олова как горячим лужением так и электролитическим, в зависимости от нужного результата.

Применение лужения

Осаждение олова применяется в гальванотехнике значительно реже, чем другие виды покрытий. Стойкость олова при воздействии органических кислот и безвредность его соединений для человеческого организма позволяют применять оловянные покрытия в пищевой промышленности. Лужение используется и в некоторых областях электротехники. В основном его применяют в следующих специальных случаях: изготовление белой жести (луженое железо) для консервной тары; защита от коррозии хозяйственных предметов, предназначенных для изготовления и хранения пищевых продуктов (котлов для варки пищи, молочных бидонов, чайников, мясорубок и др.); покрытие деталей приборов и электрических контактов для последующей пайки; защита медных проводов от действия на них серы в процессе вулканизации; герметизация свинчиваемых резьбовых соединений.

Читать еще:  Зайкина Нитка-Да-Иголка

Оловянные покрытия наносятся горячим или электролитическим способом. Преимуществом электролитического способа является получение более равномерного осадка и более экономное расходование олова. Учитывая дефицитность и высокую стоимость олова, целесообразно, где это возможно, заменять горячий метод лужения электролитическим.

Защитные свойства оловянных покрытий, полученных электролитическим способом, ниже, чем покрытий, полученных горячим способом, однако свойства электроосажденных и оплавленных покрытий и покрытий, полученных горячим способом, примерно одинаковы.

Электролитическое лужение осуществляется в кислых и в щелочных электролитах. В щелочных электролитах олово находится в виде четырехвалентного, в кислых электролитах в виде двухвалентного. Таким образом, при одинаковых плотностях тока и выходе по току осаждение олова в кислых электролитах протекает в 2 раза быстрее, чем в щелочных. Однако структура осадков из кислых электролитов получается более крупнокристаллической, а рассеивающая способность в них значительно хуже, чем в щелочных.

Поэтому для покрытия сложнопрофилированных изделий применяются щелочные электролиты, а для покрытия простых по форме и плоских изделий могут применяться и кислые электролиты.

Лужение в кислых электролитах

Наиболее широко применяют сернокислые электролиты, в которых олово находится в виде двухвалентных ионов. Катодный процесс в этих электролитах сводится к реакции:

Sn 2+ + 2е → Sn

Стандартный потенциал олова (φ°Sn/Sn 2+ ) равен —0,136 в. Из двух катионов, находящихся в растворе, Sn 2+ и Н + разряжается в основном ион Sn 2+ . Разряд ионов Н + затруднен благодаря большому перенапряжению его на олове.

В отсутствие специальных добавок процесс протекает без заметной поляризации, и в этом случае наблюдается интенсивный рост изолированных игольчатых кристаллов. Введение в электролит некоторых добавок (клей, фенол, крезол и их производные) значительно увеличивает катодную поляризацию; меняется также и структура осадков олова — они получаются гладкими, плотными и зеркальноблестящими.

В сернокислом электролите возможно образование Sn 4+ при окислении сульфата олова кислородом воздуха: SnSO4 + H 2SO 4 + 1 /2 O2 ⇄Sn (SO4)2 + H 2O

Сульфат четырехвалентного олова легко гидролизуется:

Из уравнения вытекает, что с увеличением концентрации серной кислоты устойчивость сернокислого электролита должна увеличиваться.

Качество осадка в значительной степени зависит от условий электролиза — плотности тока и температуры электролита. При малой плотности тока получаются крупнокристаллические осадки; повышение температуры сказывается неблагоприятно, так как увеличивается скорость гидролиза.

Процесс ведется при 18—25° С при плотности тока 1—3 а/дм 2 с выходом по току 90—95 %.

Растворение оловянных анодов при этих плотностях тока протекает без каких бы то , ни было осложнений с выходом по току, приближающимся к 100%.

В последнее время все большее применение получают галогенные электролиты благодаря тому, что они позволяют работать с более высокими плотностями тока (до 40—50 а/дм 2 ); они являются также более устойчивыми и дешевыми.

По данным П. С. Титова, удовлетворительные осадки получаются только в электролитах, содержащих наряду с ионами хлора, ионы фтора и образующих комплексный анион [SnF 2Cl2] 2- . Этим обстоятельством объясняется, высокая катодная поляризация и, как следствие, образование мелкокристаллических осадков.

Лужение в щелочных электролитах

Основными компонентами щелочных оловянных электролитов являются станнат натрия Na 2SnO3 и NaOH. Кроме того, в растворе при определенных условиях может присутствовать станнит натрия Na2SNO2. Оба соединения олова диссоциируют по схеме:

SnO 2- + 3H2O ⇄Sn 4+ +6OH —

SnO 2- + 2H2O ⇄ Sn 2+ +4OH —

Соотношение концентраций, станнита и станната определяется уравнением:

Более прочным является станнат натрия, благодаря чему равновесие сдвигается вправо, но ввиду близости потенциалов Sn/Sn 2+ , Sn/Sn 4+ и Sn 2+ /Sn 4+ , оно устанавливается медленно.

На катоде возможен разряд ионов Sn 2+ и Sn 4+ . Двухвалентные ионы олова разряжаются без заметной поляризации в результате чего образуются крупные кристаллы олова. Четырехвалентные ионы олова разряжаются со значительной химической поляризацией и при этом получается плотный мелкокристаллический осадок. Поэтому при приготовлении электролита особое внимание уделяют полному окислению ионов Sn 2+ .

Рис. 2. Зависимость анодного потенциала олова от плотности тока. Состав электролита (в г/л): Sn — 28, NaOH—13; температура 70° С.

Наряду с разрядом олова на катоде происходит разряд ионов водорода, однако значительное перенапряжение водорода на олове способствует преимущественному выделению олова. Щелочь в станнатных электролитах играет роль комплексообразователя; увеличение щелочи заметно смещает равновесие в сторону уменьшения концентрации Sn 4+ и соответственно сдвигает потенциал в сторону электроотрицательных значений. По этим соображениям в электролите поддерживается умеренная концентрация свободной щелочи. Процесс осаждения олова ведут при повышенных температурах (65—70°С); при более низких температурах получаются темные и рыхлые осадки.

Режим анодного растворения является определяющим для получения хороших катодных отложений олова. Анодное растворение необходимо вести таким образом, чтобы олово растворялось в форме Sn 4+ . При низкой плотности тока образуются ионы Sn 2+ ;

Sn → Sn 2+ +2е

При повышенной плотности тока на аноде происходит формирование гидроокисной пленки золотистого цвета. Это приводит к заметному сдвигу потен циала в область электропо ложительных значений, при котором образуются ионы Sn 4+ :

Sn → Sn 4+ +4е

При слишком высокой анодной плотности тока, растворение олова прекратится и будет происходить только разряд гидроксильных ионов. На анодной поляризационной кривой (рис. 2) наступление полной пассивности будет соответствовать резкому скачку потенциала в область электроположительных значений. Интервал плотностей токов, в котором происходит преимущественное образование Sn 4+ , зависит от условий электролиза концентрация щелочи, температура электролита и т. д.). В нашем примере (рис. 2) этот процесс протекает в интервале 1 ,5—3,0 а /дм 2 .

В начале электролиза необходимо как можно быстрее запассивировать анод, чтобы избежать образования ионов Sn 2+ . Для этого анод подвергают «формированию» при повышенной плотности тока. После того как пассивная пленка сформировалась, ток на ванне понижают до рабочего.

Процесс ведут при 70—80° С с катодной плотностью тока 1,5—2 а/дм 2 и выходом по току 65—70%. Начальная анодная плотность тока составляет около 4 а/дм 2 , после образования золотистой пленки ее снижают до 2 а/дм 2 .

Читать еще:  Как сделать слесарный верстак своими руками

Интенсификация процесса может быть достигнута путем замены натриевого электролита калиевым, так как растворимость станната калия почти в 2 раза больше растворимости станната натрия.

Рассеивающая способность станнатных электролитов благодаря значительной поляризуемости катода и значительной удельной электропроводности высокая.

Оплавление оловянных покрытий

При электролитическом лужении консервной жести с толщиной покрытия порядка 1 мк оплавление является обязательной операцией. Оплавлению легче поддаются осадки олова, полученные из щелочных электролитов. При оплавлении олова, осажденного из кислых электролитов, наблюдается склонность его к собиранию в капельки. Перед оплавлением производится обработка поверхности, покрытой оловом, 5—6% водным раствором флюса (3 вес. ч. ZnCl2 и 1 вес. ч. NH4Cl). После этого изделие выдерживают несколько секунд при 550—600° С.

При лужении жести нагревание обычно осуществляют индуктивным методом. Оплавление мелких изделий можно осуществлять в глицерине или высококипящих маслах.

Для декоративных целей изделия подвергают оплавлению при 280—350° С. После охлаждения производят повторное лужение тонким слоем в том же электролите. При этом тонкий слой олова выявляет структуру подслоя, что придает поверхности узорчатый рисунок. Защитно-декоративные свойства покрытия улучшаются окраской цветными лаками.

В чем выгода использования гальванического покрытия деталей ?

Создание гальванических покрытий предоставляет сразу несколько серьезных преимуществ:

— стойкий и длительный антикоррозийный эффект;

— возрастание устойчивости поверхностей к трению, износу и ударным нагрузкам;

— изменение электропроводимости – в зависимости от покрытия она может как возрасти, так и снизиться;

— увеличивается способность выдерживать высокие температуры;

— растет защищенность от воздействия агрессивных сред;

— заказчик получает отличный эстетический эффект.

Благодаря таким возможностям, гальваника деталей применяется в таких сферах, как:

— радиотехника и электроника;

Олово и его сплавы

Олово знакомо человечеству с древнейших времен. Именно этот цветной металл использовался для изготовления бронзы – сплава меди и олова. В то время бронза применялась для изготовления предметов быта, оружия, артиллерийских снарядов, поэтому олово считалось чуть ли не стратегически важным материалом.

В то же время сам металл был достаточно мягким и легко деформировался, поэтому он редко использовался в чистом виде. При этом он плавится при достаточно низкой температуре, что существенно упрощает его обработку.

Есть несколько основных отраслей, где применяется олово. Оно используется при производстве бронзы, а также припоев, используемых для соединения элементов в электронных схемах. Оловянные сплавы также используются для производства баббитов – это антикоррозионные покрытия, которые уменьшают силу трения в движущихся частях механизмов.

Стоимость гальванических работ

ООО «Квалитет Пром» оказывает услуги по гальванопокрытию для своих клиентов по оптимальным ценам, которые зависят от вида покрытий:

  • анодирование алюминия
  • анодирование цветное
  • оксидирование алюминия
  • химическое оксидирование алюминия
  • многослойное покрытие под пайку
  • многослойное покрытие олово-висмут
  • меднение алюминия
  • гальваническое покрытие медью
  • цинкование
  • гальваническое покрытие цинком
  • никелирование
  • гальваническое покрытие никелем
  • гальваническое покрытие оловом
  • покрытие олово-висмут
  • диэлектрическое покрытие алюминия
  • электропроводное покрытие алюминия
  • химическая пассивация
  • обезжиривание

а также от объема, сроков .

Примеры гальванического покрытия деталей из алюминия и других цветных металлов

Наши контакты:

Телефон: 8 (800) 222-48-48 (Звонок по России бесплатный)

Телефон: 8 (495) 966-00-30 (многоканальный)

Адрес: Москва, Зеленоград, ул. Конструктора Гуськова, д.2, стр.3

Виды основных гальванических покрытий

Хромирование

Слой хрома наносится на поверхности стальных болтов, осей, мерительных инструментов и пр. для придания повышенной твёрдости и увеличения сопротивляемости коррозии таких металлов, как медь и никель. Часто встречается тройной «тулуп»: основа – медь, потом – никель, а затем – хром. Используются и в качестве декоративных напылителей.

Цинкование

Цинк не только устойчив к атмосферным воздействиям, но и являясь анодным металлом, обеспечивает деталям повышенную механическую и электрохимическую защиту. Цинкование может быть блестящее, как в случае с хромом, а может иметь матовую поверхность, что не влияет на его устойчивость к загрязнениям и коррозии.

Настал или насталение

Так называется гальваническое покрытие железом «слабых» металлов. Например – медь. Детали и элементы из этого красного металла очень быстро изнашиваются. Покрытие их гальваническим железом придаёт им твёрдость стали, к тому же светло-серебристая плёнка из такого железа практически не ржавеет.

Гальваника алюминиевых сплавов

Гальванируют такие сплавы с целью сочетать ряд ценных качеств алюминия и покрытия. Для защитных и декоративных функций гальваническое покрытие алюминия будут осуществлять комбинированный сплав меди, никеля и хрома. Для придания антифрикционных свойств деталям машин (втулки, подшипники и пр. детали, работающие при скольжении) применяется гальваника из свинца и олова или олова и меди.

Для ускорения пайки алюминиевых деталей гальваническое покрытие должно быть оловянным или серебряным. Латунь – для адгезии алюминия с резиной (горячее прессование). От заедания резьбовых деталей из алюминия – цинкование. Сопряжение узлов алюминий + сталь или медь – кадмий.

Гальваническое травление

Это единственный способ гальваники, где используется не постоянный, а переменный ток. К тому же «обряд» травления (нанесения рисунка на желаемый предмет) легко провести в домашних условиях. Для этого понадобятся гальваническая ванночка (любой подходящий пластиковый контейнер), трансформатор, способный понижать ток до 6В, 2 пластины из меди и железа и 2 металлических стержня-штанги.

Процесс травления осуществляется так:

  1. Нагрейте слегка пластины и покройте тонким слоем воска или парафина. Нанесите на восковую поверхность любой желаемый рисунок.
  2. Повесьте пластины «лицом» друг к другу на штангах-стержнях на расстоянии 1,5-2 см.
  3. Залейте в пластиковый контейнер раствор обыкновенной поваренной соли (2-3 ст.л. на 1 л воды) и подайте напряжение.
  4. Через 40 мин. ток отключаем, пластины вынимаем, промываем и аккуратно нагреваем до той температуры, когда воск легко счищается без соскабливания.

Теперь с радостью рассматриваем травлёный на пластинах гальванический узор – точную копию нанесённого ранее рисунка. Это, конечно, не аэрография на кузове любимого авто, но вытравить собственный узор на лезвии охотничьего ножа вы точно сможете!

Сегодня без гальваники уже не обойтись. Подвергаются серебрению, золочению, родированию повреждённые и поцарапанные серёжки, колечки и кулончики. Заполняются сколы и дырочки, выравниваются поверхности деталей и кузовов автомобилей. В сантехнических магазинах мы любуемся блестящими кранами-смесителями, выбираем хромированные трубы и прицениваемся к золочёным столовым приборам. И всё это потому, что практически все отрасли промышленности взяли на вооружение метод Бориса-Морица Якоба-Германна.

Кустарная гальваника (1 видео)

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector